研修背景:
2016年也许是中国制造业史上最困难的一年；
利润已薄如刀锋，如何再适应多品种、小批量、短交期的现实状况
在工业4.0、中国制造2025、互联网+、供给侧改革等新趋势下制造业如何应对
走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革。
研修目的:
穿越精益迷雾，掌握精益本质；
破译丰田密码 克隆精益基因；
启动精益变革 挖掘效益金矿。
第一部分：专家授课、精益导入（蒋老师） <第一天上午>
1、精益的基本定义；
2、精益的两大支柱；
3、从两种截然不同的、面对问题的思维方式说起；
4、七大浪费产生的根源及本质；
5、浪费的识别与正确方法；
6、价值流程图的真正价值；
第二部分： 标杆企业现场参观考察 <第一天下午>
1、考察丰田周边供应链布局（首次实现丰田全球物流梦想之地）
看点：广汽丰田汲取了丰田在供应链运作中世界各工厂的经验，建成物流几近完美的工厂，2004 年建厂之初，就与周边13家核心供应商联动共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。成为丰田全球物流系统的样版。（现场解读广汽丰田供应链体系布局之道）
2、参观精益样版工厂－丰田工厂 （丰田21世纪海外模范工厂）
看点：
◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
第三部分：丰田在职高管深度分享交流。（中国独家）<第一天晚上>
1、学员丰田参观心得分享。
2、丰田的现状及最新动态
3、日本文化及日本人特征总结
4、丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
5、智慧与改善、尊重
6、可怕的丰田源于统一的思想：丰田一体化案例分享
第四部分：专家授课：精益的精髓（蒋老师） <第二天白天>
一、如何剔除无价值的：浪费根源分析与对策
1、浪费根源的清除策略：合并；
2、浪费根源的清除策略：协同；
3、前四大浪费清除策略的应用与总结；
4、后三大浪费清除策略的展开与总结；
二、如何做好（放大）有价值的 <因果缺陷分析与对策>
1、真正的5S；
2、丰田工作方法、解决问题的思路；
3、建立方针目标系统=建立价值判断系统…
4、精益供应链的成功典范：精速实简的日本供应链；
三、精益实施方法与变革障碍清除
1、精益实施的主框架；
2、运营系统的维持与持续改善；
3、实践精益的基本要件；
4、为改善创造环境与条件；
四、释疑与总结
第五部分：专家授课：精益案例及套路（谢老师）<第二天晚上>
1、精益工具系统性梳理；
2、5S，TPM，SMED，QC七大工具、VSM，KANBAN……
3、各类企业推行精益的特征及案例（成功与失败）；
4、快速改善周模式演练；
5、第三天诊断流程及作业布置；
6、学员企业案例分析；
（学员可以提前准备企业问题（以文字、图片、视频），老师现场解决）
第六部分：学员企业现场实践诊断 <第三天全天>
A.方案－学员企业现场诊断:（无需费用，学员企业提前申请）
1.集体坐大巴去学员企业；
2.学员企业整体介绍；
3.老师讲解诊断流程并分工；
4.参观企业现场，了解相关情况；
5.学员讨论交流、改善发表；
6.老师总结陈述，并做出诊断意见及结果。
B. 方案－案例深度交流(学员企业准备不充分时):
1、个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。
董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位