培训内容:
课程背景
1、精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的，精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
2、在工业4.0的今天，精益生产已经不是新鲜的名词，很多企业都在学习TPS丰田模式而竞相效仿，然虽形似而神离。有的企业不是当作管理的工具来用，而是当成了玩具，什么新鲜的管理方法总想拿来试一试，如六西格玛、阿米巴经营模式，不结合自身企业现状而盲目导入，只会形成一阵运动，风过消停了。什么也没有留下。
3、本课程通过“精益管理138模型”培育员工“消灭浪费、精益做事、全员改善”的管理理念，使员工在推行精益生产管理的同时，感受到参与企业管理中的氛围，进而促进员工树立精益思想、质量意识，提高员工发现问题、解决问题的能力，进而整体提升员工综合素质，有利于增强基层员工管理活力，有利于企业后备人才的培养。本课程将以大量成功案例来引导大家，如何知而行，行而易，让精益真正成为一种文化，为企业发展添砖加瓦，为个人的成长赋能助力!
课程目标
1、通过学习一个流精益生产管理理念，对精益生产有一个全面的认知
2、通过对浪费点的识别和消除，将管理的目标层层分解和传递，促使管理流程不断优化完善，最终使员工的责任更加明确、工作规范更加具体，工作效率明显提升，浪费大幅下降
3、通过现场三化管理活动，能使企业的现场整洁、规范、有序，促进现场规范化、目视化和节约化，促进员工素养提升，为企业其他管理改进打好基础
课程大纲
第一讲：精益的起源与发展
一、精益管理的起源与认识
1、精益生产起源
1）起源于丰田生产方式
2）产生背景
3）丰田管理方式的核心
2、核心思想
1）追求零库存
2）追求快速反应，即快速应对市场的变化
3）企业内外环境的和谐统一
4）以人为本
5）库存是“祸根”
案例：一张图看懂精益生产
二、精益是什么
1、精益生产的官方定义
2、互联网时代对精益的诠释
3、精益的终极目标－消除7个零
1）“零”转产工时浪费（多品种混流生产)
2）“零”库存(消减库存)
3）“零”浪费(全面成本控制)
4）“零”不良(高品质)
5）“零”故障(提高运转率)
6）“零”停滞(快速反应、短交期)
7）“零”灾害(安全第一)
三、精益生产在中国的发展
1、从5S发展看中国精益
2、这些企业都在做什么
3、精益是强企必经之路
视频案例1：HM精益总结
视频案例2：TCL集团精益生产总结
第二讲：精益一个流模式
一、一个流的认识
案例思考：单向行驶的高速路为什么比双向行驶的县道快?
1、何为“一个流”生产
2、“一个流”目的
3、“一个流”生产的好处
1）生产周期缩短，资金周转快
2）发现问题及时，避免批量不良，品质成本低
3）搬运最少化
4）减少存货和在制品
二、一个流实施
1、“一件流”实施的前提条件
2、 科学布局的四大方式
3、“一个流”实施8大要点
1）单件流动
2）按加工顺序排列设备（作业台）
3）按节拍进行生产
4）站立式走动作业
5）培养多能工
6）使用小型、灵活的设备
7）“U”?形布置
8）作业标准化
互动研讨：批量流和“一件流”的生产方式对比分析
第三讲：精益现场三化管理
一、现场规范化
1、规范化管理目标
1）以达到“八零”境界为目标；
2）以满足“十化”行为要求为基本标；
3）通过健全完善一套公开透明、上下认同的规则；
4）为管理的实施构造一个抓手，以保证“4E”控制标准；
5）在达成“八化”措施上不断努力；
6）以协调企业发展的利益关联主体相互之间的关系；
7）诱导员工为企业发展贡献自己资源的意志行为。
2、规范化管理特征
1）系统思考
2）员工参与
3）体系完整
4）制度健全
3、规范化实施工具
1）6S
2）改善提案
案例: X企业规范化展示
二、管理目视化
1、关于目视化
1）什么是目视化
2）目视化意义
3）目视化适用范围
2、目视化内容
1）管道标识
2）区域标识牌
3）物品状态标识
4）安全标识
5）消防标识
6）限度标识
7）运作状态标识
8）目视管理
9）通道线及区域划分线标识
3、目视化案例
1）X企业现场目视化案例
2）X企业车间布局目视化
3）X企业看板目视化
4）X企业改善目视化
三、作业标准化
1、标准化定义
2、目的
1）技术储备
2）提高效率
3）防止再发
4）教育训练
3、基本特性
1）抽象性
2）技术性
3）经济型
4）连续性
5）约束性
6）政策性
4、制定标准
1）简化
2）统一化
3）产品系列化
4）通用化
5）组合化
6）模块化
第四讲：精益成本与八大浪费
一、精益成本意识
1、成本＄浪费
2、成本管理的目的
3、成本管控范围
4、识别浪费
1）生活中常见的浪费现象
2）理解浪费
3）精益生产中的“浪费”
4）深度理解“浪费”
二、精益8大浪费识别
1、库存的浪费
2、制造不良品的浪费
3、制造过多/过早的浪费
4、停滞（等待）的浪费
5、过度加工的浪费
6、搬运的浪费
7、动作的浪费
8、管理的浪费
三、精益8大浪费的改善
1、八大浪费与成本对应关系
2、八大浪费改善顺序
3、八大浪费改善方法ECRS
1）剔除(Elimination)
2）合并(Combination)
3）重排(Rearrangement)
4）简化(Simplification)
4、成本改善案例分享
答疑解惑
课程回顾
学员分享
优胜组颁奖
合影道别