课程背景
①5S的核心是哪个S?答:素养;
②5S最难做到的是哪一个?答:素养;
③5S推行为什么一次又一次都被打回原形?答:因为好的素养没有成为习惯；
④整理的对象是什么?答:空间,核心是要与不要!
⑤整顿的对象是什么?答:时间,重点是定置管理!
⑥清扫的对象是什么?答:设备,重点是解决五漏;
⑦清洁的对象是什么?答:环境,重点是把工厂整得象花园一样美!
本课程立足5S在公司的长效导入,不止是推进一场运动!
课程收获
1.了解5S在管理系统中的作用
2.了解5S的内涵和重要意义
3.了解5S活动中每个S的具体内容
4.掌握推行5S活动的步骤
5.掌握推行5S活动的有效工具
6.如何激发员工想法，持续推进5S
破冰：分组，确定5S推进小组成员、组长、方针、政策、目标、结果、考核、持续改善、发表等活动
第一讲启迪篇：5S的起源与本质
1.15S的来源---中国还是日本?
1.25S的本质---养成好习惯!
1.3素养的定义---素质和教养!
1.4素养的原则---守时间,守规则,守标准!
1.5素养的养成步骤---修身,齐家,治国,平天下!
1.6素养的检验标准---知易行难,点滴积累!
1.75S给个人和集体带来的益处！
1.85S推行的误区!
实操演练：5S方针、政策、目标及奖惩机制的建立
第二讲主题篇：5S的定义-原则-步骤-标准
2.15S的定义
2.2如何推进整理
2.2.1整理的定义---向整理要空间!
2.2.2要与不要的判定原则---三清原则---清理,清除,清爽!
2.2.3整理的步骤---先盘点,再判定,最后标配!
2.2.4整理的标准---使用时间与使用频率!
实操演练：推行整理的步骤
2.3如何推进整顿
2.3.1整顿的定义---向整顿要时间!
2.3.2整顿的原则---三定原则---定点,定容,定量!
2.3.3整顿的步骤---分区划片,分类存放,排列整齐,标示清楚!
2.3.4整顿的标准---让所有的物品都有一个合适的家!
实操演练：推行整顿的步骤
2.4如何推进清扫
2.4.1清扫的定义---将设备及卫生死角彻底打扫!
2.4,2清扫的原则---三扫原则---扫漏,扫黑,扫怪!
2.4.3清扫的步骤---先上后下,先里后外,先湿后干;
2.4.4清扫的标准---让设备改头换面,让死角无所遁形,消灭五漏!
实操演练：推行清扫的步骤
2.5如何推进清洁
2.5.1清洁的定义---维持整理,整顿,清扫成果,保洁常态化;
2.5.2清洁的原则---三不原则---不制造,不扩散,不恢复!
2.5.3清洁的步骤---巩固,考评,稽核,奖惩!
2.5.4清洁的标准---一尘不染,光亮如新!
实操演练：推行清洁的步骤
3.05S推行的方法
3.1颜色管理---颜色就是效率!
3.2目视管理---最有效率的管理!
3.3摄影大赛---瞬间的记忆;
3.4VCR回顾---连续的证据;
3.5奖惩措施---给违规者温柔一刀;
实操演练：5S日常推进活动的技巧
第四讲实施篇：5S推行的计划-执行-检查-处置
如何确保事半功倍：PDCA方法的运用
4.15S管理基础体系构筑
4.25S管理项目方案确认
4.35S管理推进组织建立
4.45S管理规则及绩效考核标准暂行标准建立
4.55S管理推进日程计划
4.65S管理宣传
4.75S管理各阶层意识教育
4.85S管理KICKOFF
实操演练：5S推行时的“P”阶段的执行步骤
5.15S自主管理体系构筑
5.25S样板区实战
5.3红牌作战
5.4OPL教育
5.5定点摄影
5.6可视化管理
5.7持续改善
5.8绩效管理
5.9扩大样板区
5.10全面展开
实操演练：5S推行时的“D”阶段的执行步骤
6.15S管理标准化体系构筑
6.25S自检活动
6.35S互检活动
6.45S管理督察
6.55S管理评价
6.65S管理KPI考核
6.75S管理制度标准化
6.85S管理系统化
6.95S定期成果发布
实操演练：5S推行时的“C”阶段的执行步骤
7.15S推行失败的果果关系
7.25S与三不的关系
7.3将5S融入日常工作进行管理!
实操演练：各小组成果展示
课程总结
段富辉老师精细化管理专家
10年富士康管理实战经验
8年企业第一线咨询辅导经历
中国HR3000强专业评委
中国才富杂志特约撰稿人
河南电视台《职场传奇》栏目特聘顾问
深圳市台商协会首席精细化管理培训师
国际社会责任组织（SA8000系统）中国广东审核小组审核专家
200余家各类企业管理改善主导，1000余次现场巡视，1600余场内部培训课程
曾任：富士康科技集团（郑州园区）副总经理
曾任：富士康IE学院副院长
曾任：意大利德龙建伍集团（东莞厂）厂长
实战经验：
主导富士康九大管控系统建立：供应链建立、生管系统建立、物管系统建立、品管系统建立、经管系统建立、绩效系统建立、E化系统建立等。
主导富士康东莞工厂生产管理部工作：成立GPEG事业部专案，年机箱出货量从3000万台到4900万台。人均制造成本从37.1元/台降低到29.8元/台。主导涂装线改善，喷涂线从4.3分钟/台的喷涂速度降低到2.7分钟/台的喷涂速度。
主导富士康郑州手机产业园区建设：园区建设从设计10个月的建筑周期，实际只需6个月即投产。从iphone4打样、试产到量产，从日量产2.5万台/日，到日产量3万、5万、10万、15万、25万、到35万台/日的产能拉升过程。从iphone4S、iphone5、iphone5S的打样、试产、量产全过程。
主导富士康在河南周边地区连续开建五个配套生产工厂的建设：从原计划15万人工的年用工量，增涨到50万人工的年用工量，将原计划园区建设10个月的建筑周期缩短为61天（从红线画地到投产只需61天），工作效率达到历史之最。
带领富士康IE学院100余位精英团队：主导近500家供应商，每家企业6-8个月的内部管理咨询和辅导，企业的人均产能提升1.5-3倍；成本降低10%-25%；利润上升15%以上；准交率从不到30%提升到85%-95%以上；人均劳效普遍提升15%；库存物料呆滞从20%降低到1.5%以下。
各职能部门经理,主管,主办科员及班组长。