培训内容:
培训受众:
厂长、生产部经理、制造部经理、生产主管、一线主管及工程师等相关人员
课程收益:
转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本
了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路，提升改善意识和改善能力
明确企业现场中的常见的浪费、掌握生产现场改善的实施技法与推行方法
将改善技术与管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升
熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标
掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。
有效地降低生产成本、提高产品质量；
课程大纲:
精益生产管理思想起源于日本，随后风靡全球，这一生产管理体系和思想全面变革了制造业的生产方式。精益生产方式通过对企业现场布局改善、生产能力的平衡、多能工的培养、标准化作业、均衡同步生产，以及全员参与的持续改进，彻底消除工厂存在的大量浪费，缩短制造周期，降低制造成本，提升产品质量，实现准时化生产，打造柔性工厂，灵活应对市场品种、数量上的变化！本课程重点分析如何通过精益生产管理的打造来实现企业成本控制的目标。
一、精益生产方式
1、精益生产方式简介
2、精益生产方式产生的背景
3、精益生产方式的目标
4、精益生产方式实现的手段
5、精益工厂追求7个“零”极限目标
6、构筑精益企业之屋
二、精益成本管控的五大原则之一：识别价值
1、价值VS浪费
2、消除浪费的四步骤
3、生产现场七大浪费
◆等待的浪费精细化控制
◆生产过量的浪费精细化控制
◆运输的浪费精细化控制
◆库存的浪费精细化控制
◆动作的浪费精细化控制
◆不合格品的浪费精细化控制
4、寻找浪费的4M方法
三、精益成本管控的五大原则之二：绘制价值流图
1、价值流与价值流程图简介
2、价值流程图的结构、图标和数据表
3、现状图(当前价值流程图)的绘制方法
4、价值流程图绘制步骤
5、现状图(当前价值流程图)的分析与改善方法
6、未来图(未来价值流程图)的绘制要点
四、精益成本管控的五大原则之三：快速流动
1、流线化生产的定义和分类
2、流线化生产的意义
3、流线化生产的8个条件
◆单件流动
◆工艺流程布置设备
◆生产速度同步化
◆多工序操作
◆员工多能化
◆走动作业
◆设备小型化
◆生产线U形化
4、设备布置的三不政策
5、有弹性的生产线布置
6、流线生产的布置要点
7、一笔画的工厂布置
五、精益成本管控的五大原则之四：需求拉动
1、快速响应客户的拉动系统
2、生产看板管理--压缩库存量
◆看板系统的定义
◆看板系统的作用
◆看板系统的运作方式
◆看板系统流程
◆看板的类型
◆取料看板
◆生产看板
◆特殊看板卡
◆看板数量计算
实例：流程内看板数量计算
3、准时生产的实现
4、快速切换应对市场变化
◆迈向快速切换的三个阶段
◆切换的四种形态
◆切换作业分析表
◆实现快速切换的五步骤
◆切换时间的区分
◆快速切换的实施的七法则
实例1：改进部件和工具的运输实现快速切换
实例2：内部时间转化为外部时间缩短切换时间
六、精益成本管控的五大原则之五：持续改善
1、改善的概念
2、工作改善的四个阶段
3、流程改善四个原则（ECRS原则）
4、流程优化的工具与方法
5、生产线平衡的三大要素分析
6、全面流程优化管理工具实施
7、透视工业工程与现场“IE”运用
8、动改法与“五五法”改善技能
9、双手法与流程法改善技能
10、人机法与防呆法改善技能
11、抽查法与平衡法改善技能
12、问题改善的步骤：PDCA循环
案例：装配线流程改善过程：生产线平衡分析
案例分析：工艺流程分析——措施图表
案例分析：机加工人机操作图实例分析
七、精益现场成本控制的具体策略方向
（一）材料成本控制与改善
1、采购成本管理
◆采购成本与公司利润
◆双赢的采购成本管理
◆节约采购资金的要訣
◆降低采购单价十五方式
2、材料消耗定额的制定
◆工艺性消耗
◆非工艺性消耗
◆辅料消耗定额的制定
◆燃料消耗定额的制定
3、库存与成本管理
◆存量管制
◆定量控制
◆定期控制
◆物料ABC分类
分析：双赢的采购成本实现策略
讨论：ABC物料的订购方式与库存控制策略
（二）研发成本控制与改善
1、价值工程三个基本要素：价值、功能、成本
2、功能分析是核心
3、目标成本控制
4、提高产品价值的五种方式
5、价值工程的工作程序七步走
6、功能分析（技术）
7、价值工程的四项原则
分析：如何利用价值工程进行产品设计成本开发
（三）制造过程质量成本控制与改善
1、质量预防成本
2、质量鉴定成本
3、质量故障成本
4、全员质量意识
5、质量标准化作业
6、过程质量控制
7、产品品质/不良分析
8、质量改善七大工具
案例：过程控制点的确定标准
讨论：因果分析图的分析要点
演练：如何利用排列图确定主要的质量问题
演练：质量过程控制图的制作步骤
（四）现场设备管理与成本改善
1、设备管理的目的
2、设备六大损耗与设备综合效率OEE
3、典型的机械故障原因
4、消除慢性浪费的六种方法
5、实现零故障的对策
6、设备自主管理TPM 7STEP体系
◆Step1初期清扫
◆Step2污染源及困难处所对策
◆Step3制定自主保养临时基准书
◆Step4总点检
◆Step5自主点检
◆Step6工程品质标准化
◆Step7彻底的自主管理
7、点检的五层防护系统工作体系
8、如何开展TPM设备专业点检
讨论：污染源视频案例讨论
演练：OEE值案例运算
演练：设备点检表的制作要领演练