APQP & PPAP

1.      APQP起源与为什么要使用APQP； 

2.      产品质量策划的基本原则与推行APQP流程；

3.      APQP阶段划分说明；

第一阶段：计划和确定项目

1．第一阶段之输入

2．顾客的呼声

3．业务计划／营销策略

4．产品／过程基准数据

5．产品／过程设想

6．产品可靠性研究

7．顾客输入

8．设计目标

9．可靠性和质量目标

10．初始材料清单

11．初始过程流程图

12．产品和过程特殊特性的初始清单

13．产品保证计划

14．管理者支持

第二阶段：产品设计和开发

1．设计失效模式和后果分析

2．可制造性和装配设计

3．设计验证

4．设计评审

5．样件制造控制计划

6．工程图样(包括数学数据)

7．工程规范

8．材料规范

9．图样和规范的更改

10．新设备、工装和设施要求

11．产品和过程特殊特性

12．量具／试验设备要求

13．小组可行性承诺和管理者的支持

第三阶段：过程设计和开发

1．包装标准和规范

2．产品/过程质量体系评审

3．过程流程图

4．工厂平面布置图

5．特殊矩阵图

6．过程失效模式和后果分析

7．试生产控制计划

8．过程指导书

9．测量系统分析计划

10．初始过程能力研究计划

11．管理者支持

第四阶段：产品和过程确认

1．试生产

2．测量系统评价

3．初始过程能力研究

4．生产件批准

5．生产确认试验

6．包装评价

7．生产控制计划

8．质量策划认定和管理者支持

第五阶段：反馈、评定和纠正措施

1．减少变差

2．顾客满意

3．交付和服务

4．习得经验/最佳实践的有效应用

5．控制计划制定依据；

6．控制计划样件、试生产、批量生产各阶段中相应工作；

7．介绍PPAP生产件批准程序18个报告；

      1) 设计记录

      2) 任何授权的工程更改文件

      3) 顾客工程批准

      4) 设计失效模式及后果分析DFMEA

      5) 过程流程图

      6) 过程失效模式及后果分析PFMEA

      7) 控制计划

      8) 测量系统分析研究

      9) 全尺寸测量结果

     10) 材料、性能试验结果的记录

     11) 初始过程研究

     12) 合格实验室的文件要求

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