精益管理—丰田考察研修班（丰田现场参观+培训）其它上课时间：

• 2018-3-21至2018-3-23 广州

• 2018-5-23至2018-5-25 广州

• 2018-6-27至2018-6-29 广州

• 2018-8-1至2018-8-3 广州

• 2018-9-12至2018-9-14 广州

• 2018-11-28至2018-11-30 广州

• 2018-12-12至2018-12-14 广州

集团（公司）董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。

课程收益:

企业面临问题

    “精益生产”本质：简单高效的生产运营系统；核心理念：消除一切浪费；目的：通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。精益生产是当今世界上最先进的生产方式！

    中国企业自2004年已经进入了微利时代。2015年多家企业订单下降，利润缩水，甚至惨遭倒闭。怎么办？学习精益思想是唯一出路，学习与推行精益系统是唯一出路。

    《精益管理-丰田考察研修班》，中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者…

    丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

课程内容与行程安排

丰田全球海外模范工厂考察

丰田周边供应链布局考察

丰田企业文化Toyota Way分享

实战型丰田背景精益专家授课

课程本身的精益体验

与大中型企业管理者的分享互动

课程大纲:

第一天上午课程

第一部分专家授课精益导入
精益生产的起源，从丰田生产方式TPS到精益生产LEAN
精益的发展趋势
工业4.0与精益的关系，工业4.0下的精益系统构建
第二部分精益生产的本质
为什么不同的行业都可以开展精益——精益的本质
中国企业精益难成功的原因、精益成功的关键

下午  参观 分享
第三部分标杆企业现场参观考察
1.广汽丰田总装线参观考察
看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
2.广汽丰田周边供应链的布局
广汽丰田汲取了丰田公司在供应链运作中世界各工厂的经验，建成物流几近完美的工厂，2004年建厂之初，就与产业链上下游企业与合作方联动进行节能减排，与其共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。
第四部分丰田企业文化ToyotaWay分享
TOYOTAWAY，丰田之道。是丰田全球制造商、分销商和经销店网络的标准化、理想化或指导性信号灯。TOYOTAWAY是丰田的基本理念（DNA），并由此形成了丰田独特的管理标准和商业模式。
TOYOTAWAY有两大支柱:
ü尊重人性:尊重、团队合作
ü智慧与改善:挑战、改善、现地现物
TOYOTAWAY实施后的效用：
对客户，通过减少浪费降低成本，为客户提供更优质的车辆和更具竞争力的价格。对经销店，通过在日常运作中推行改善活动，提高生产力和效率；使员工有能力立即识别问题，并采取改善行动。

第二天11月18日
第五部分精益生产系统
精益思想的原点及五大原则
成功企业的经营理念——利润中心制
精益生产的核心理念
第六部分企业精益生产系统推行五大步骤
1、识别价值Value与浪费MUDA
识别价值与企业浪费，练习寻找企业七大浪费
绘制价值流程图VSM

第二天下午

沙盘课程分享讨论
精益生产核心“一个流”沙盘演练游戏
2、精益生产“一个流”及实现“一个流”的主要工具
整流化工厂布局
SMED快速换产
标准作业
平准化的排产方式
合适的薪酬激励机制
3、拉动式-准时化JIT生产与物流
准时化生产的原理
Kanban看板的原理及运用规则
JIT物流的主要方式
4、到供应商的JIT拉动
5、精益供应链
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考讨论：回到企业该如何结合自身实际情况开展精益

培训师介绍：

宋传承 华南理工大学工业工程硕士，中科院在读博士 精益生产促进中心秘书长/资深研究员 华南理工大学工商管理学院特聘讲师 HLEANSYSTEM幸福 高效精益系统创始人之一 国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师 精益生产资深培训讲师、丰田供应商TPS主要组织和推进责任人 曾任丰田电装TPS主任，日企华南地区TPS学习会推进者 广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和SPS系统导入负责人 项目业绩：
1、工厂规划，研究生产方式及物流模式规划，新工厂规划，layout设计，精益产线设计规划； 2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、JIT物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，实现高效JIT，实现在库最低。
6、曾负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
多家企业精益咨询项目辅导：
1、广州某电子厂扭亏为盈，由560人低减→200人，产值增加10%，人均产值行业第一，帮助企业成功实现转型升级。
2、广东某精密五金企业，人均产值提升2.5倍，现成功整合供应链关键企业。
3、某世界著名纸业公司，TPM系统构建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家电公司，构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式。
等 辅导与培训企业：
上海飞利浦、宝马汽车、福建奔驰、维达纸业、奥园集团、华峰集团、鞍钢矿业、广西中烟、上海福耀玻璃、台湾帝宇工业、澳洲巨特电子、中山立辉金属制品、广东威的工业等。
课程对象
集团（公司）董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。

课程
第五部分精益生产系统
精益思想的原点及五大原则
成功企业的经营理念——利润中心制
精益生产的核心理念
第六部分企业精益生产系统推行五大步骤
1、识别价值Value与浪费MUDA
识别价值与企业浪费，练习寻找企业七大浪费
绘制价值流程图VSM
第二天
11月18日
下午
沙盘
课程
分享
讨论
精益生产核心“一个流”沙盘演练游戏
2、精益生产“一个流”及实现“一个流”的主要工具
整流化工厂布局
SMED快速换产
标准作业
平准化的排产方式
合适的薪酬激励机制
3、拉动式-准时化JIT生产与物流
准时化生产的原理
Kanban看板的原理及运用规则
JIT物流的主要方式
4、到供应商的JIT拉动
5、精益供应链
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考讨论：回到企业该如何结合自身实际情况开展精益

培训师介绍：

宋传承 华南理工大学工业工程硕士，中科院在读博士 精益生产促进中心秘书长/资深研究员 华南理工大学工商管理学院特聘讲师 HLEANSYSTEM幸福 高效精益系统创始人之一 国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师 精益生产资深培训讲师、丰田供应商TPS主要组织和推进责任人 曾任丰田电装TPS主任，日企华南地区TPS学习会推进者 广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和SPS系统导入负责人 项目业绩：
1、工厂规划，研究生产方式及物流模式规划，新工厂规划，layout设计，精益产线设计规划； 2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、JIT物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，实现高效JIT，实现在库最低。
6、曾负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
多家企业精益咨询项目辅导：
1、广州某电子厂扭亏为盈，由560人低减→200人，产值增加10%，人均产值行业第一，帮助企业成功实现转型升级。
2、广东某精密五金企业，人均产值提升2.5倍，现成功整合供应链关键企业。
3、某世界著名纸业公司，TPM系统构建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家电公司，构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式。
等 辅导与培训企业：
上海飞利浦、宝马汽车、福建奔驰、维达纸业、奥园集团、华峰集团、鞍钢矿业、广西中烟、上海福耀玻璃、台湾帝宇工业、澳洲巨特电子、中山立辉金属制品、广东威的工业等。
课程对象
集团（公司）董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。

课程
第五部分精益生产系统
精益思想的原点及五大原则
成功企业的经营理念——利润中心制
精益生产的核心理念
第六部分企业精益生产系统推行五大步骤
1、识别价值Value与浪费MUDA
识别价值与企业浪费，练习寻找企业七大浪费
绘制价值流程图VSM
第二天
11月18日
下午
沙盘
课程
分享
讨论
精益生产核心“一个流”沙盘演练游戏
2、精益生产“一个流”及实现“一个流”的主要工具
整流化工厂布局
SMED快速换产
标准作业
平准化的排产方式
合适的薪酬激励机制
3、拉动式-准时化JIT生产与物流
准时化生产的原理
Kanban看板的原理及运用规则
JIT物流的主要方式
4、到供应商的JIT拉动
5、精益供应链
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考讨论：回到企业该如何结合自身实际情况开展精益

培训师介绍：

宋传承 华南理工大学工业工程硕士，中科院在读博士 精益生产促进中心秘书长/资深研究员 华南理工大学工商管理学院特聘讲师 HLEANSYSTEM幸福 高效精益系统创始人之一 国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师 精益生产资深培训讲师、丰田供应商TPS主要组织和推进责任人 曾任丰田电装TPS主任，日企华南地区TPS学习会推进者 广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和SPS系统导入负责人 项目业绩：
1、工厂规划，研究生产方式及物流模式规划，新工厂规划，layout设计，精益产线设计规划； 2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、JIT物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，实现高效JIT，实现在库最低。
6、曾负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
多家企业精益咨询项目辅导：
1、广州某电子厂扭亏为盈，由560人低减→200人，产值增加10%，人均产值行业第一，帮助企业成功实现转型升级。
2、广东某精密五金企业，人均产值提升2.5倍，现成功整合供应链关键企业。
3、某世界著名纸业公司，TPM系统构建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家电公司，构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式。
等 辅导与培训企业：
上海飞利浦、宝马汽车、福建奔驰、维达纸业、奥园集团、华峰集团、鞍钢矿业、广西中烟、上海福耀玻璃、台湾帝宇工业、澳洲巨特电子、中山立辉金属制品、广东威的工业等。
课程对象
集团（公司）董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。

第三部分标杆企业现场参观考察
1.广汽丰田总装线参观考察
看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
2.广汽丰田周边供应链的布局
广汽丰田汲取了丰田公司在供应链运作中世界各工厂的经验，建成物流几近完美的工厂，2004年建厂之初，就与产业链上下游企业与合作方联动进行节能减排，与其共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。
第四部分丰田企业文化ToyotaWay分享
TOYOTAWAY，丰田之道。是丰田全球制造商、分销商和经销店网络的标准化、理想化或指导性信号灯。TOYOTAWAY是丰田的基本理念（DNA），并由此形成了丰田独特的管理标准和商业模式。
TOYOTAWAY有两大支柱:
ü尊重人性:尊重、团队合作
ü智慧与改善:挑战、改善、现地现物
TOYOTAWAY实施后的效用：
对客户，通过减少浪费降低成本，为客户提供更优质的车辆和更具竞争力的价格。对经销店，通过在日常运作中推行改善活动，提高生产力和效率；使员工有能力立即识别问题，并采取改善行动。
第二天
11月18日
上午
课程
第五部分精益生产系统
精益思想的原点及五大原则
成功企业的经营理念——利润中心制
精益生产的核心理念
第六部分企业精益生产系统推行五大步骤
1、识别价值Value与浪费MUDA
识别价值与企业浪费，练习寻找企业七大浪费
绘制价值流程图VSM
第二天
11月18日
下午
沙盘
课程
分享
讨论
精益生产核心“一个流”沙盘演练游戏
2、精益生产“一个流”及实现“一个流”的主要工具
整流化工厂布局
SMED快速换产
标准作业
平准化的排产方式
合适的薪酬激励机制
3、拉动式-准时化JIT生产与物流
准时化生产的原理
Kanban看板的原理及运用规则
JIT物流的主要方式
4、到供应商的JIT拉动
5、精益供应链
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考讨论：回到企业该如何结合自身实际情况开展精益

培训师介绍：

宋传承 华南理工大学工业工程硕士，中科院在读博士 精益生产促进中心秘书长/资深研究员 华南理工大学工商管理学院特聘讲师 HLEANSYSTEM幸福 高效精益系统创始人之一 国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师 精益生产资深培训讲师、丰田供应商TPS主要组织和推进责任人 曾任丰田电装TPS主任，日企华南地区TPS学习会推进者 广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和SPS系统导入负责人 项目业绩：
1、工厂规划，研究生产方式及物流模式规划，新工厂规划，layout设计，精益产线设计规划； 2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、JIT物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，实现高效JIT，实现在库最低。
6、曾负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
多家企业精益咨询项目辅导：
1、广州某电子厂扭亏为盈，由560人低减→200人，产值增加10%，人均产值行业第一，帮助企业成功实现转型升级。
2、广东某精密五金企业，人均产值提升2.5倍，现成功整合供应链关键企业。
3、某世界著名纸业公司，TPM系统构建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家电公司，构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式。
等 辅导与培训企业：
上海飞利浦、宝马汽车、福建奔驰、维达纸业、奥园集团、华峰集团、鞍钢矿业、广西中烟、上海福耀玻璃、台湾帝宇工业、澳洲巨特电子、中山立辉金属制品、广东威的工业等。
课程对象
集团（公司）董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。

第三部分标杆企业现场参观考察
1.广汽丰田总装线参观考察
看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
2.广汽丰田周边供应链的布局
广汽丰田汲取了丰田公司在供应链运作中世界各工厂的经验，建成物流几近完美的工厂，2004年建厂之初，就与产业链上下游企业与合作方联动进行节能减排，与其共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。
第四部分丰田企业文化ToyotaWay分享
TOYOTAWAY，丰田之道。是丰田全球制造商、分销商和经销店网络的标准化、理想化或指导性信号灯。TOYOTAWAY是丰田的基本理念（DNA），并由此形成了丰田独特的管理标准和商业模式。
TOYOTAWAY有两大支柱:
ü尊重人性:尊重、团队合作
ü智慧与改善:挑战、改善、现地现物
TOYOTAWAY实施后的效用：
对客户，通过减少浪费降低成本，为客户提供更优质的车辆和更具竞争力的价格。对经销店，通过在日常运作中推行改善活动，提高生产力和效率；使员工有能力立即识别问题，并采取改善行动。
第二天
11月18日
上午
课程
第五部分精益生产系统
精益思想的原点及五大原则
成功企业的经营理念——利润中心制
精益生产的核心理念
第六部分企业精益生产系统推行五大步骤
1、识别价值Value与浪费MUDA
识别价值与企业浪费，练习寻找企业七大浪费
绘制价值流程图VSM
第二天
11月18日
下午
沙盘
课程
分享
讨论
精益生产核心“一个流”沙盘演练游戏
2、精益生产“一个流”及实现“一个流”的主要工具
整流化工厂布局
SMED快速换产
标准作业
平准化的排产方式
合适的薪酬激励机制
3、拉动式-准时化JIT生产与物流
准时化生产的原理
Kanban看板的原理及运用规则
JIT物流的主要方式
4、到供应商的JIT拉动
5、精益供应链
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考讨论：回到企业该如何结合自身实际情况开展精益

培训师介绍：

宋传承 华南理工大学工业工程硕士，中科院在读博士 精益生产促进中心秘书长/资深研究员 华南理工大学工商管理学院特聘讲师 HLEANSYSTEM幸福 高效精益系统创始人之一 国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师 精益生产资深培训讲师、丰田供应商TPS主要组织和推进责任人 曾任丰田电装TPS主任，日企华南地区TPS学习会推进者 广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和SPS系统导入负责人 项目业绩：
1、工厂规划，研究生产方式及物流模式规划，新工厂规划，layout设计，精益产线设计规划； 2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、JIT物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，实现高效JIT，实现在库最低。
6、曾负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
多家企业精益咨询项目辅导：
1、广州某电子厂扭亏为盈，由560人低减→200人，产值增加10%，人均产值行业第一，帮助企业成功实现转型升级。
2、广东某精密五金企业，人均产值提升2.5倍，现成功整合供应链关键企业。
3、某世界著名纸业公司，TPM系统构建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家电公司，构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式。
等 辅导与培训企业：
上海飞利浦、宝马汽车、福建奔驰、维达纸业、奥园集团、华峰集团、鞍钢矿业、广西中烟、上海福耀玻璃、台湾帝宇工业、澳洲巨特电子、中山立辉金属制品、广东威的工业等。
课程对象
集团（公司）董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。

第一部分专家授课精益导入
精益生产的起源，从丰田生产方式TPS到精益生产LEAN
精益的发展趋势
工业4.0与精益的关系，工业4.0下的精益系统构建
第二部分精益生产的本质
为什么不同的行业都可以开展精益——精益的本质
中国企业精益难成功的原因、精益成功的关键
下午
参观
分享
第三部分标杆企业现场参观考察
1.广汽丰田总装线参观考察
看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
2.广汽丰田周边供应链的布局
广汽丰田汲取了丰田公司在供应链运作中世界各工厂的经验，建成物流几近完美的工厂，2004年建厂之初，就与产业链上下游企业与合作方联动进行节能减排，与其共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。
第四部分丰田企业文化ToyotaWay分享
TOYOTAWAY，丰田之道。是丰田全球制造商、分销商和经销店网络的标准化、理想化或指导性信号灯。TOYOTAWAY是丰田的基本理念（DNA），并由此形成了丰田独特的管理标准和商业模式。
TOYOTAWAY有两大支柱:
ü尊重人性:尊重、团队合作
ü智慧与改善:挑战、改善、现地现物
TOYOTAWAY实施后的效用：
对客户，通过减少浪费降低成本，为客户提供更优质的车辆和更具竞争力的价格。对经销店，通过在日常运作中推行改善活动，提高生产力和效率；使员工有能力立即识别问题，并采取改善行动。
第二天
11月18日
上午
课程
第五部分精益生产系统
精益思想的原点及五大原则
成功企业的经营理念——利润中心制
精益生产的核心理念
第六部分企业精益生产系统推行五大步骤
1、识别价值Value与浪费MUDA
识别价值与企业浪费，练习寻找企业七大浪费
绘制价值流程图VSM
第二天
11月18日
下午
沙盘
课程
分享
讨论
精益生产核心“一个流”沙盘演练游戏
2、精益生产“一个流”及实现“一个流”的主要工具
整流化工厂布局
SMED快速换产
标准作业
平准化的排产方式
合适的薪酬激励机制
3、拉动式-准时化JIT生产与物流
准时化生产的原理
Kanban看板的原理及运用规则
JIT物流的主要方式
4、到供应商的JIT拉动
5、精益供应链
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考讨论：回到企业该如何结合自身实际情况开展精益

培训师介绍：

宋传承 华南理工大学工业工程硕士，中科院在读博士 精益生产促进中心秘书长/资深研究员 华南理工大学工商管理学院特聘讲师 HLEANSYSTEM幸福 高效精益系统创始人之一 国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师 精益生产资深培训讲师、丰田供应商TPS主要组织和推进责任人 曾任丰田电装TPS主任，日企华南地区TPS学习会推进者 广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和SPS系统导入负责人 项目业绩：
1、工厂规划，研究生产方式及物流模式规划，新工厂规划，layout设计，精益产线设计规划； 2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、JIT物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，实现高效JIT，实现在库最低。
6、曾负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
多家企业精益咨询项目辅导：
1、广州某电子厂扭亏为盈，由560人低减→200人，产值增加10%，人均产值行业第一，帮助企业成功实现转型升级。
2、广东某精密五金企业，人均产值提升2.5倍，现成功整合供应链关键企业。
3、某世界著名纸业公司，TPM系统构建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家电公司，构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式。
等 辅导与培训企业：
上海飞利浦、宝马汽车、福建奔驰、维达纸业、奥园集团、华峰集团、鞍钢矿业、广西中烟、上海福耀玻璃、台湾帝宇工业、澳洲巨特电子、中山立辉金属制品、广东威的工业等。
课程对象
集团（公司）董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。