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一、课程背景
设备主管和生产主管常常面临以下困惑：
Ø 操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；
Ø 设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
Ø 设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%；
Ø 维修不及时，不彻底，重复的故障多次发生······
二、课程目标
Ø 了解TPM的理念，理解活动的目的，熟悉TPM的推进方法；
Ø 掌握自主保全的内容和职责分工,有效的进行设备使用和维护；
Ø 学会设备综合效率的计算、分析和评价方法,提高生产效率。
三、培训对象
维修、设备管理部门的经理/工程师、生产经理、一线主管等。
四、培训时间
2天6课时/天，共12课时（到企业内培训，人数限制50人以内）
五、课程大纲
模块一、TPM概述
1、TPM的起源、概念、特色
2、TPM活动八大支柱
3、TPM的组成（预防性和预见性维护）
4、如何提升维护工作的品质和效率
模块二、设备关联分析
1、设备故障损失原因分析与对策
2、损失计算及数据收集
3、TPM工作的优先顺序
4、总体设备效率（OEE）
案例：OEE计算要素与实例
5、如何改善OEE
6、如何建立基于OEE的设备管理监控
模块三、TPM的根基—5S与目视控制
1、5S与TPM的关系
2、现场设备维护的5S实施
3、5S设备检查和清洁计划
4、目视管理在现场设备维护的作用
5、如何通过目视管理改善设备故障
6、实施设备维护的目视管理
模块四、TPM系统实施的七大步骤
1、识别维修需求及标识缺陷
2、维修缺陷项目，消除影响失效的因素
3、提出预防性维护计划，TPM小组建立
4、指导操作工PM方法，以早发现问题
5、指导维修工PM方法，使其在失效前维修
6、实施5S管理及活动，确保计划执行
7、监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统
模块五、TPM活动的维护
1、SMED设定、换型换线时间改善技巧
2、设备管理的标准化作业实施方法
3、备品、备件使用管理计划
4、分级维护能力建立, 维护作业规范化
5、设备能力的持续改善
