培训内容:
培训时间：2015年11月13~14日（星期五~星期六）
培训地点：上 海
收费标准：￥3500/人（含授课费，合影费、资料费，茶点、会务费，两天午餐费）参加人员：
精益工程师，制造或工艺工程师，工业工程师，生产主管，生产经理，工程经理等培训特点：
将工业工程，6 Sigma 中的一些技术与方法与精益生产有机的结合起来，这是区别于目前培训市场一般的精益生产培训的优势所在，符合精益生产向LSS发展的趋势。在培训过程中穿插大量练习与讨论及生产实践过程中成功应用精益生产相关技术的案例。课程目标：
面对竞争日益激烈的市场，困扰制造型企业的交货延期、库存资金大量占用、产品质量不稳定、客户订单频繁波动，生产要素运行效率低下等不良现象，已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。
制造企业的管理者也在思考：当前全球工业最佳的生产管理方式是什么 已被世界500强广泛采用的生产管理方式是什么 被称为 21世纪工业全球标准生产管理方式是什么 最终使我们认识到，进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性，提升企业市场反应速度，使企业快速成长的管理思想和方式——精益生产管理系统。
精益生产（Lean Production，简称LP）是当前制造工业界最佳的一种生产组织体系和运作模式。旨在从供应物流、生产价值流到客户服务流的系统角度出发，认识制造业价值流的最佳途径和发现制程中的浪费，并持续改善和优化，最终消除浪费降低消耗，建立精益生产模式；采用精益生产模式的拉动生产系统，有效控制企业物流中的库存，降低制造呆滞时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率，培养精益企业文化与持续改进的良性氛围。最终实现企业价值流的高效运作，提升制造业利润的巨大空间....
课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现的基本技术及方法、制造企业推行方式等技能，并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，全面提升企业的制造竞争力，最终实现制造业价值和利润。
课程大纲：
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第一单元：精益生产概述
精益生产的概念
精益生产的发展历程及作用
精益生产的起源
精益生产的作用
制造系统的演变
丰田精益屋介绍
精益生产的五个原则
符合国情的精益生产及其自身发展
目前精益生产除了在制造业外，在服务行业-如超市、医院、甚至管理机构均有应用，除了提高制造业的生产效率外，还可以应用到物料及
供应链管理、成本管理与控制、质量管理提升、计划管理提升、现场管理、员工绩效管理等领域。学习精益生产，除了学习它的各种方法及工具外，最重要的是学习其思想，并且要将所学知识应用到企业的生产及管理中，通过实践更好地掌握所学知识,且将所学知识转化为生产力。
视频：丰田生产模式的起源
第二单元：精益生产的基础— 现场组织与改善
游戏: 一个关于5S的游戏,引出对5S的思考
5S的基本概念
精益5S的内容
整理、整顿、清扫、清洁、素养
5S的基础---三定
5S的相关表格
5S的示范照片及视频
5S的实施流程
现场可视化管理
可视化管理的含义
可视化管理的方式及类型
可视化管理的要求
可视化管理的工具之一-色标系统
可视化工厂图示
现场持续改善
改善的含义
改善的基本思想
改善的
企业文化现场改善的管理体系
现场改善的三大工具
一点教育-OPL
活动板-AB
小组活动及合理化建议-SGA
视频：某企业可视化管理的介绍。
讨论: 本企业可视化管理及现场改善。
第三单元：精益生产的核心理念-消除浪费
精益生产的目标
浪费与增值
浪费的定义
增值与非增值
识别生产活动中的七种浪费
介绍生产活动中七种浪费
七种浪费产生的根源及对策
七种浪费之“首”:过量生产
七种浪费之“最”:多余动作
七种浪费之“淆”:库存
七种浪费之“痛”:不合格品
七种浪费之“忙”:搬运
七种浪费之“闲”:等待
七种浪费之“伪”:过度加工
消除浪费的四个步骤
消除浪费的ECRS原则
消除浪费的主要工具简介
准时化生产与拉动生产技术
动作分析技术及动作经济性原则
差错预防与标准化作业
布局与路径分析
人机协作分析，产线平衡技术
视频1：寻找视频中存在的各种浪费
视频2：动作浪费分析
视频3：精益动作示范
案例1：人机协作分析
案例2：布局与路径分析
讨论: 本企业存在哪些主要浪费 如何消除
第四单元：JIT与DFT拉动系统
JIT与DFT的定义及作用
拉式生产与计划推动式生产方式对比
JIT的基本原则
工程的流程化
生产节拍与周期时间
拉动式生产系统
JIT的实施工具之一-看板
工序看板/补充看板
看板数量计算
看板使用规则
看板实系统实施
JIT的实施工具之二-超市（线边库）
JIT的实施工具之三-HUB
DFT与MILK RUN送料方式实践
MTS与MTO并存原因分析
游戏: 看板拉动式生产游戏案例。
案例: 某企业看板实施案例介绍。(辅导项目)
讨论：如何利用看板控制合理库存第五单元：精益价值流分析-VSM
价值流图可以清晰展示生产过程（价值形成过程）中存在的各种浪费，通过价值流分析，找出这些浪费并采取相应方法和措施，消除浪费，规划未来精益流畅的价值流。
价值流图的组成和作用
价值流的层次
价值流图建立的四个步骤
选定要研究的产品族
画出当前价值流状态图
画出价值流未来状态图
制定并实施价值流改进计划
价值流图标
案例 1：价值流图的改进实例-缩短收货时间
案例2：某产品价值流改善, 效率提升案例.
练习：画出给出案例的价值流分析及改善图
第六单元：自働化与差错预防及标准化作业
自働化
自働化的含义
自働化的作用
安灯系统介绍-ANDON
安灯系统工作流程
生产线主要安灯类型
案例：安灯系统实例
自働化的主要手段-差错预防
差错预防（POKAYOKE）的含义
差错预防十大原理
常用差错预防方法
案例：1.差错预防案例（某产品信号连线）。
2.条码技术提高发货准确率。
标准化作业
标准化作业程序（SOP）的含义及作用
标准化作业程序的制定及改进
案例: 标准化作业指导书
第七单元：均衡生产与快速换型(SMED)技术
均衡生产的目的
传统生产与均衡化生产比较
柔性制造
柔性制造的含义
如何实现柔性制造
均衡生产板
均衡生产的实现技术-快速换型
快速换型简介
快速换型的作用
换型基本过程
实现快速换型的步骤
案例: SMT快速换型的改进实例
讨论: 如何利用产品ABC分类控制库存
第八单元：全员生产维护-TPM
全员生产维护TPM简介
TPM的目标-零故障/零缺陷/零事故
两个重要指标：MTBF与MTTR
设备综合效率-OEE
TPM八大支柱
TPM自主维护的七步骤
TPM的改善工具和分析方法
OPL-单点教育
SGA小组活动
3M1E, 5Why分析
案例：提升设备OEE的改进项目案例
第九单元：后精益时代制造技术的发展
敏捷制造
概念
背景
实现及应用状况
制造执行系统-MES
概念
背景
实现及应用状况
新形势下的工业自动化
国际、国内经济发展背景
工业自动化应用的最新案例
自动化的发展精益生产改进案例：
某企业成功应用精益生产与工业工程技术及
6 Sigma 结合进行精