培训内容:
课程收益:
了解工业工程的基本手法
掌握如何实现工序流程效率最大化
掌握如何通过单元生产布局来压缩搬运距离、提升效率、降低库存
学会人机配合效率最大化方法
了解动作分析与改善的细节，学习通过动作经济原则提升动作效率
掌握如何通过标准工时制定和工作抽样法提升时间利用效率
理解如何利用节拍通过生产线平衡提升整条生产线的时间利用和效率
课程大纲:
时间和地点：
2016年05月08日-09日 上海 (5月7日学员报到）
【主讲内容】
一、工业工程概述
1、什么是IE工业工程
2、为什么要在企业开展IE工业工程活动
3、IE工业工程的常用手法有哪些
二、工序流程分析-实现生产线级流程效率最大化
1、什么是工序流程分析【示例讲解】
2、工序流程分析有哪两种
3、什么是产品工序分析
工序流程图、工序示意图【示例讲解】
4、产品工序分析与效率改善
三大步骤 ECRS法则 【案例讲解】
5、什么是作业者工序分析
工序流程图、工序示意图 【示例讲解】
6、作业者工序分析与效率改善的三大步骤 【案例讲解】 【小组案例讨论、点评】
三、流线化与单元生产布局-流程改善与布局改善协同进行
1、流线化布局是实现同步生产、连续生产的重要生产布局
2、流线化布局的特点是什么（与功能式布局比较） 【示例讲解】
3、单元生产布局是流线化布局的一种
4、低库存的高级形式是单件流 单件流的实现条件有哪些
5、单元生产布局是单件流的最佳设备布局 单元生产布局的形式有哪些 【示例讲解】
单元生产布局的特点有哪些 【示例讲解】
单元生产布局的优点有哪些
6、单元生产布局的设备要求 【案例讲解】
7、单元生产的作业台布置【示例讲解】 【小组案例讨论、点评】
四、联合操作分析-实现人机配合、多人配合效率最大化
1、什么是联合操作分析
2、什么是人机联合操作分析【示例讲解】
3、人机联合操作分析与效率改善三步骤【案例讲解】
4、什么是多人联合操作分析【示例讲解】
5、多人联合操作分析与效率改善三步骤 【案例讲解】 【小组案例讨论、点评】
五、动作分析与改善-实现岗位级作业效率最大化
1、什么是动作分析与改善
2、如何通过动作改善进行动作效率提升：动作经济原则三方向
什么是动作经济原则【示例讲解】 【小组案例讨论、点评】
3、如何在人体动作方面提升作业效率【示例讲解】
4、如何在工作台布置方面提升作业效率【示例讲解】
5、如何在工装夹具方面提升作业效率【示例讲解】
6、动作改善的ECRS法则【示例讲解】【小组案例讨论、点评】
六、标准工时测定-提升现场效率的时间分析基础
1、什么是标准工时 为什么要测定标准工时
2、标准工时有哪些测定方法
3、如何利用秒表连续测时法确定标准工时：三阶段九步骤
4、秒表测时第一阶段：前期准备阶段
第一步：选定操作人员
第二步：记录有关资料【示例讲解】
第三步：划分操作单元【示例讲解】
第四步：设计标准工时记录表【示例讲解】
6、秒表测时第二阶段：现场测时阶段
第五步：实施测时【示例讲解】
7、秒表测时第三阶段：后期计算、调整
第六步：影响因素评比【示例讲解】
第七步：计算正常时间【示例讲解】
第八步：确定宽放时间【示例讲解】
第九步：计算标准时间【示例讲解】
8、利用标准资料法确定标准工时：标准资料法四步骤：
第一步：基本操作单元分解【示例讲解】
第二步：操作单元时间查找【示例讲解】
第三步：工时调整【示例讲解】
第四步：标准工时计算【示例讲解】
9、标准资料法制定工时注意要点【案例讲解】【小组案例讨论、点评】
七、工作抽样法与时间利用分析-提升非标准作业的效率与人员安排
1、时间利用分析的概念与作用
2、如何进行工作抽样法：工作抽样法三步骤
第一步：确定抽样观测时间、次数【示例讲解】
第二步：设计工作抽样表【示例讲解】
第三步：进行抽样观测，数据录入、整理与分析【示例讲解】
3、工作抽样法注意事项【示例讲解】【小组案例讨论、点评】
八、生产线平衡-通过节拍统筹提升整条生产线的生产效率
1、生产线平衡的定义与作用
2、生产线平衡的方向：接近节拍
节拍：满足客户需求的单件时间
节拍：生产线同步生产的指针【示例讲解】
3、如何进行生产线平衡：生产线平衡五步骤
第一步：工序流程分解【示例讲解】
第二步：收集数据：节拍时间、标准工时、周期时间【示例讲解】
第三步：绘制山积表【示例讲解】
第四步：计算生产线平衡率
第五步：生产线平衡改善【示例讲解】【小组案例讨论、点评】
4、生产线平衡注意事项
九、IE工业工程在企业的应用要点