培训内容:
｛课程背景｝
作为供应链管理部门，供应商质量管理是其中关键又极具挑战性的工作。从如何选择、评估供应商的质量、到如何帮助供应商提升达到公司的质量要求；从新产品设计开发，到供应商量产的过程中，需要哪些措施来保证产品的设计质量及生产过程质量；在供应商进入量产后，如何持续管理好供应商的质量、评估其表现？并在出现问题后，如何通过结构化的方式来有效解决问题？
｛课程收益｝
通过体系化、结构化的思维，从点到面，把分散的知识点、经验汇聚成具有系统化的方法论
如何选择和评估新供应商？
如何做好新产品先期产品设计质量？
如何管好供应商新产品生产过程质量？
如何对供应商量产的质量进行管理？
如何评估供应商量产后表现
出了问题，如何解决并避免重复发生？
如何建立关键的少数理念及质量重在前期设计的理念
详实的实际案例，分享过去实操经验；不仅知道是什么、为什么，而且知道如何做。
｛值得学员参训的理由｝
课程是“产品说明书”式的培训。授课的重点在于现场听得懂、课后想得起、工作中能照着干。
授课内容经过十多年的提炼和升华。信息量大、干货多。授课过程中废话少。
授课讲师既有丰富的职场阅历，又有很强的逻辑思维能力。再加上风趣、幽默的语言魅力。学员享受听课的过程。
学员手册含金量高。学员手册为填空式手册。老师讲授的核心内容，学员都能记录下来，或者必须记录下来。使得学员听课过程中无法走神。
讲师授课职业、严谨、守时。
同行交流机会难得。凡参加培训的学员，都可以加入学员交流群（群员满额为2000人）。与往届各地的同行分享交流职场经验和信息。
｛课程亮点｝
GE供应商质量管理架构
供应商质量管理水平体现在哪9方面？
GE是如何进行供应商管理的
GE的质量成本管理
如何做好变更管理
新产品认证测试过程的难点及解决方法
PPAP的使用
什么是特性矩阵及其如何使用？
质量计划的开发和使用
新产品设计评审、过程设计评审工具
如何管理项目的质量进度及问题点？
HACCP指导思想在各行业的适用性
如何对关键点进行控制
8D工具的难点及解决方法
GE的供应商质量管理人员是如何工作的
｛现场答疑｝
请学员将目前工作上遇到的与本课题相关的实际问题，写在A4纸上，提前交给授课讲师。讲师将在授课过程的相应环节中，适时回答学员的问题，或组织学员相互交流与分享。
课程大纲
核心要点案例分享与讨论第一讲：如何做好供应商的分类管理？
lGE供应商管理模式的优缺点l供应商表现的分类l培养尴尬供应商的利与弊l什么样的材料供应商可选性低l买卖关系的类别l合作型供应商的产生原因l两类关系的采购策略区别第二讲：新供应商质量现状的评估内容有哪些？lGE供应商质量管理架构lSQE的职责第一节：供应商的质量管理水平l供应商质量管理水平的体现l如何评估供应商的质量意识l质量部门组织架构是否健全l管理者对质量管理的重视程度l什么是质量成本管理（COQ）l质量成本构成案例l评估供应商的质量认证体系l如何评估供应商的文件管理水平l什么是“质量计划”l衡量质量计划好坏的指标有哪些l如何评估现场作业指导书是否有效l如何评估记录表格的管理l如何保证文件的更新及时l如何评估变更管理l常见的变更有哪些l哪些变更要告知客户l如何评估供应商的变更管理l供应商变更管理的三大难点l如何处理难点l如何做好变更管理l变更模板包括哪些l如何进行追溯性审核l如何评估供应商过程控制水平l什么是过程能力及其重要性l有哪些过程能力指数l供应商如何避免员工漏检l评估供应商的测量能力l什么是GR&R（重复性和再现性）l供应商的纠错能力l如何审核供应商的培训l供应商的持续改善能力lS公司违反变更案例lP公司变更管理4M案例lH追溯性审核案例lG公司质量成本构成案例lF公司质量计划案例第二节：供应商的生产能力l供应商的生产能力包括哪些l如何评估设施、规划及产能l如何评估设备模具管理能力l设备模具的维护、保养的要点l如何管理放在二级供应商的模具l如何评估包装、运输测试能力？l如何评估仓库管理l如何用颜色进行FIFO（先进先出）第三节：供应商的技术能力l供应商的技术能力包含哪些内容l如何评估技术支持能力l供应商测试、认证能力如何l什么是FRACAS（失效报告及改善措施体系）l如何评估新产品开发过程l如何评估符合法规方面的能力l模具设计、开发能力如何lFRACAS案例第四节：供应商的二级供应商管理l如何评估对二级供应商的管理能力l如何应对关键二级供应商水平低l分享：GE新供应商评估流程及供应商审核第三讲：如何评估新供应商的质量现状？l应该问谁l怎么问l调查问卷设计的注意事项l问题设计的形式l如何给供应商的现状打分l如何制定打分的标准l为什么要进行权重性计算l评估指标的权重分析l供应商评估的权重计算l权重得分与评分的差异l新供应商是否合格的评判标准l新供应商评估审批表的填报l新供应商评估审批表模版l什么是供应商的认证第四讲:如何帮助供应商做好产品开发设计的质量保障？l新产品设计开发图l什么是APQPl产品设计和开发过程l供应商生产过程设计与开发过程l产品和过程的确认l新产品设计开发阶段的结果是什么l什么是PPAPl五大工具手册，哪些你比较熟悉lPPAP与五大手册的关系lPPAP的目的lPPAP的适用范围lPPAP的流程lPPAP文件的提交要求lPPAP的提交状态lPPAP对过程的要求l供应商应提交的PPAP文件清单l设计记录包括哪些l需要哪些工作来做出设计记录l如何获得历史问题清单l如何制定质量目标l如何制定可靠性目标l审核材料清单（BOM）的目的有哪些l如何获取特殊特性清单l什么是DFMA及好处lDFMA的设计规则l零部件DFMA设计分析检查表l工程更改文件l顾客的工程批准l设计FMEAlFMEA的常见问题有哪些l如何评审FMEA的质量高低l过程流程图l过程FMEAl过程FMEA确认的要点l全尺寸测量结果l材料试验结果的记录l性能试验结果的记录l如何做好‘测试验证计划’l哪些是验证、改善的难点及建议l初始过程能力研究l如何做初始过程能力研究l初始过程研究的接收准则l测量系统分析研究l如何做GR&RlGR&R的分析结果l合格实验室的文件要求l质量计划l质量计划确认要点l什么是特性矩阵及其如何使用l质量计划的不同阶段l零件提交保证书PSWl外观批准报告l标准样品l检查辅治具l哪些是设备、治具检具的重要要素l顾客的特殊要求l产品设计评审、过程设计评审工具l如何管理项目的质量进度及问题点l如何处理无法彻底关闭的问题点l可靠性目标案例lAPQP流程案例lCTQ、特殊特性案例lPPAP案例lFMEA案例lMSA案例l过程能力分析lDFMA案例l测试计划案例l产品设计评审案例l过程设计评审案例l试产准备评审案例l产品审核表格l过程审核表格l质量计划案例l问题列表案例l让步接收案例第五讲：如何帮助供应商做好内部质量控制？lHACCP指导思想对各行业的适用性l什么是HACCPlHACCP的基本步骤l第一步：危害分析l第1阶段：危害识别l某产品配方举例l某产品生产工艺流程l第2阶段：危害评估l危害分析的工具l某产品制作的危害分析l某产品生产中的危害分析l第二步：确定关键控制点l哪些是关键控制点l哪些是关键控制点l第三步：建立所确定的关键控制点极限值l操作限值(OL)l关于关键限值的建立l好的关键限值l烘烤的关键限值l第四步：对关键控制点进行监控l监控的方法l第五步：建立纠偏程序l纠正措施应考虑以下两个方面：l如何采取纠正措施？l第六步：建立验证程序lHACCP体系的验证lHACCP计划的适宜性lHACCP的一致性lHACCP的有效性l第七步：建立有效的记录及保存系统l记录的要求lHACCP体系的建立和实施lHACCP计划表l某产品制作的危害控制案例第六讲：如何帮助供应商做好质量问题的改进？l什么是8Dl没有8D，常见的改善措施…l何时采用8Dl8D的步骤lD0：问题初步了解lD1：建立小组l选择小组成员的准则lD2：问题描述，5W2Hl什么是三现主义lD3：临时对策l如果进行全面的围堵措施？lD4a：根本原因分析l鱼骨图分析l5-Why分析lD4b：如何验证根本原因lD5：长期对策lD6：验证长期对策的有效性lD7：预防下次发生措施lD8：恭贺小组（结案）l8D有哪些重点l8D哪个步骤最具有挑战l如何管理好8Dl8D模板及实际案例第七讲：如何做好现用供应商的质量评估？l为什么要建立‘现用供应商’的评估制度l新供应商评估与现行供应商评估的区别l现行供应商的评估原则l供应商表现的考评指标l供应商质量表现的评估指标l供应商月度报告模板lSQE量产后做哪些工作l月度的质量会议报告l总体数据l重点问题展示l分享：如何主动挖掘改善项目l分享：收集了哪些市场质量信息l如何进行供应商产品、过程审核l生产过程控制有哪些l加强初期管理l访问供应商的频率l定期供应商会议l管理PPAP、变更及8D等系统l产能分析及供应商效率提升l产能分析工具l快速改善案例l测试标准更新小组的必要性l培训供应商l管控有毒有害物质l建立供应商电子档案库的注意事项l如何建立“合格供应商电子档案”l如何判断供应商表现的好与坏l好供应商的奖励l表现不佳的供应商如何处管理l供应商绩效评估案例l月度质量成本管理案例
课程主讲
KevinYe（叶老师六西格玛黑带）
主要工作经历
某行业知名欧洲汽车零配件公司（现职单位）
1.负责中国供应商质量管理运营，涉及新产品开发、量产质量管理、质量管理体系及持续改进，产品涉及五金、塑胶、成品等供应商共40+家
2.对现有流程进行优化并建立新流程，包括APQP、PPAP、供应商审核、供应商评估、变更管理、量产审核管理流程等；推行对供应商进行VDA6.3过程审核
3.建设管理团队，为团队成员提供培训机会以提升其在质量方面的专业能力，包括APQP、PPAP、质量计划、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉图等新老质量工具
通用电气（9年，其中6年供应商质量管理、3年精益六西格玛及内部生产质量管理）
1.负责中国供应商的新产品开发品质及量产品质管理
2.供应商选择、评估，对关键供应商不符合项进行指导、提升达到公司要求
3.参与新产品的设计开发过程，负责从质量角度评审产品设计方案
4.建立新产品的测试计划，监督执行，对不符合项目与其它部门共同解决并制定永久措施
5.负责供应商的过程设计开发及验证工作，与供应商共同开发、评审流程图、PFMEA、质量计划、作业文件、记录等
6.对供应商量产后进行预防性过程审核、产品审核、可靠性审核等确保一致性，进行年度质量体系审核、对特殊过程进行特殊过程审核；对审核问题点、市场反馈进行分析改进
7.对供应商绩效进行评估，月度分析、总结质量不良成本COQ并提供改善方案
8.通过精益六西格玛方法，改善工厂内部质量、效率、成本。