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l GE供应商质量管理架构
l 供应商质量管理水平体现在哪9方面？
l GE是如何进行供应商管理的
l GE的质量成本管理
l 如何做好变更管理
l 新产品认证测试过程的难点及解决方法
l PPAP的使用
l 什么是特性矩阵及其如何使用？
l 质量计划的开发和使用
l 新产品设计评审、过程设计评审工具
l 如何管理项目的质量进度及问题点？
l HACCP指导思想在各行业的适用性
l 如何对关键点进行控制
l 8D工具的难点及解决方法
l GE的供应商质量管理人员是如何工作的
请学员将目前工作上遇到的与本课题相关的实际问题，写在A4纸上，提前交给授课讲师。讲师将在授课过程的相应环节中，适时回答学员的问题，或组织学员相互交流与分享。
核心要点
案例分享与讨论
第一讲：如何做好供应商的分类管理？
l GE供应商管理模式的优缺点
l 供应商表现的分类
l 培养尴尬供应商的利与弊
l 什么样的材料供应商可选性低
l 买卖关系的类别
l 合作型供应商的产生原因
l 两类关系的采购策略区别
第二讲：新供应商质量现状的评估内容有哪些？
l GE供应商质量管理架构
l SQE的职责
第一节：供应商的质量管理水平
l 供应商质量管理水平的体现
l 如何评估供应商的质量意识
l 质量部门组织架构是否健全
l 管理者对质量管理的重视程度
l 什么是质量成本管理（COQ）
l 质量成本构成案例
l 评估供应商的质量认证体系
l 如何评估供应商的文件管理水平
l 什么是“质量计划”
l 衡量质量计划好坏的指标有哪些
l 如何评估现场作业指导书是否有效
l 如何评估记录表格的管理
l 如何保证文件的更新及时
l 如何评估变更管理
l 常见的变更有哪些
l 哪些变更要告知客户
l 如何评估供应商的变更管理
l 供应商变更管理的三大难点
l 如何处理难点
l 如何做好变更管理
l 变更模板包括哪些
l 如何进行追溯性审核
l 如何评估供应商过程控制水平
l 什么是过程能力及其重要性
l 有哪些过程能力指数
l 供应商如何避免员工漏检
l 评估供应商的测量能力
l 什么是GR&R（重复性和再现性）
l 供应商的纠错能力
l 如何审核供应商的培训
l 供应商的持续改善能力
l S公司违反变更案例
l P公司变更管理4M案例
l H追溯性审核案例
l G公司质量成本构成案例
l F公司质量计划案例
第二节：供应商的生产能力
l 供应商的生产能力包括哪些
l 如何评估设施、规划及产能
l 如何评估设备模具管理能力
l 设备模具的维护、保养的要点
l 如何管理放在二级供应商的模具
l 如何评估包装、运输测试能力？
l 如何评估仓库管理
l 如何用颜色进行FIFO（先进先出）
第三节：供应商的技术能力
l 供应商的技术能力包含哪些内容
l 如何评估技术支持能力
l 供应商测试、认证能力如何
l 什么是FRACAS（失效报告及改善措施体系）
l 如何评估新产品开发过程
l 如何评估符合法规方面的能力
l 模具设计、开发能力如何
l FRACAS案例
第四节：供应商的二级供应商管理
l 如何评估对二级供应商的管理能力
l 如何应对关键二级供应商水平低
l 分享：GE新供应商评估流程及供应商审核
第三讲：如何评估新供应商的质量现状？
l 应该问谁
l 怎么问
l 调查问卷设计的注意事项
l 问题设计的形式
l 如何给供应商的现状打分
l 如何制定打分的标准
l 为什么要进行权重性计算
l 评估指标的权重分析
l 供应商评估的权重计算
l 权重得分与评分的差异
l 新供应商是否合格的评判标准
l 新供应商评估审批表的填报
l 新供应商评估审批表模版
l 什么是供应商的认证
第四讲: 如何帮助供应商做好产品开发设计的质量保障？
l 新产品设计开发图
l 什么是APQP
l 产品设计和开发过程
l 供应商生产过程设计与开发过程
l 产品和过程的确认
l 新产品设计开发阶段的结果是什么
l 什么是PPAP
l 五大工具手册，哪些你比较熟悉
l PPAP与五大手册的关系
l PPAP的目的
l PPAP的适用范围
l PPAP的流程
l PPAP文件的提交要求
l PPAP的提交状态
l PPAP对过程的要求
l 供应商应提交的PPAP文件清单
l 设计记录包括哪些
l 需要哪些工作来做出设计记录
l 如何获得历史问题清单
l 如何制定质量目标
l 如何制定可靠性目标
l 审核材料清单（BOM）的目的有哪些
l 如何获取特殊特性清单
l 什么是DFMA及好处
l DFMA的设计规则
l 零部件DFMA设计分析检查表
l 工程更改文件
l 顾客的工程批准
l 设计FMEA
l FMEA的常见问题有哪些
l 如何评审FMEA的质量高低
l 过程流程图
l 过程FMEA
l 过程FMEA确认的要点
l 全尺寸测量结果
l 材料试验结果的记录
l 性能试验结果的记录
l 如何做好‘测试验证计划’
l 哪些是验证、改善的难点及建议
l 初始过程能力研究
l 如何做初始过程能力研究
l 初始过程研究的接收准则
l 测量系统分析研究
l 如何做GR&R
l GR&R的分析结果
l 合格实验室的文件要求
l 质量计划
l 质量计划确认要点
l 什么是特性矩阵及其如何使用
l 质量计划的不同阶段
l 零件提交保证书PSW
l 外观批准报告
l 标准样品
l 检查辅治具
l 哪些是设备、治具检具的重要要素
l 顾客的特殊要求
l 产品设计评审、过程设计评审工具
l 如何管理项目的质量进度及问题点
l 如何处理无法彻底关闭的问题点
l 可靠性目标案例
l APQP流程案例
l CTQ、特殊特性案例
l PPAP案例
l FMEA案例
l MSA案例
l 过程能力分析
l DFMA案例
l 测试计划案例
l 产品设计评审案例
l 过程设计评审案例
l 试产准备评审案例
l 产品审核表格
l 过程审核表格
l 质量计划案例
l 问题列表案例
l 让步接收案例
第五讲：如何帮助供应商做好内部质量控制？
l HACCP指导思想对各行业的适用性
l 什么是HACCP
l HACCP的基本步骤
l 第一步：危害分析
l 第1阶段：危害识别
l 某产品配方举例
l 某产品生产工艺流程
l 第2阶段：危害评估
l 危害分析的工具
l 某产品制作的危害分析
l 某产品生产中的危害分析
l 第二步：确定关键控制点
l 哪些是关键控制点
l 哪些是关键控制点
l 第三步：建立所确定的关键控制点极限值
l 操作限值(OL)
l 关于关键限值的建立
l 好的关键限值
l 烘烤的关键限值
l 第四步：对关键控制点进行监控
l 监控的方法
l 第五步：建立纠偏程序
l 纠正措施应考虑以下两个方面：
l 如何采取纠正措施？
l 第六步：建立验证程序
l HACCP体系的验证
l HACCP计划的适宜性
l HACCP的一致性
l HACCP的有效性
l 第七步：建立有效的记录及保存系统
l 记录的要求
l HACCP体系的建立和实施
l HACCP计划表
l 某产品制作的危害控制案例
第六讲：如何帮助供应商做好质量问题的改进？
l 什么是8D
l 没有8D，常见的改善措施…
l 何时采用8D
l 8D的步骤
l D0：问题初步了解
l D1：建立小组
l 选择小组成员的准则
l D2：问题描述，5W2H
l 什么是三现主义
l D3：临时对策
l 如果进行全面的围堵措施？
l D4a：根本原因分析
l 鱼骨图分析
l 5-Why分析
l D4b：如何验证根本原因
l D5：长期对策
l D6：验证长期对策的有效性
l D7：预防下次发生措施
l D8：恭贺小组（结案）
l 8D有哪些重点
l 8D哪个步骤最具有挑战
l 如何管理好8D
l 8D模板及实际案例
第七讲：如何做好现用供应商的质量评估？
l 为什么要建立‘现用供应商’的评估制度
l 新供应商评估与现行供应商评估的区别
l 现行供应商的评估原则
l 供应商表现的考评指标
l 供应商质量表现的评估指标
l 供应商月度报告模板
l SQE量产后做哪些工作
l 月度的质量会议报告
l 总体数据
l 重点问题展示
l 分享：如何主动挖掘改善项目
l 分享：收集了哪些市场质量信息
l 如何进行供应商产品、过程审核
l 生产过程控制有哪些
l 加强初期管理
l 访问供应商的频率
l 定期供应商会议
l 管理PPAP、变更及8D等系统
l 产能分析及供应商效率提升
l 产能分析工具
l 快速改善案例
l 测试标准更新小组的必要性
l 培训供应商
l 管控有毒有害物质
l 建立供应商电子档案库的注意事项
l 如何建立“合格供应商电子档案”
l 如何判断供应商表现的好与坏
l 好供应商的奖励
l 表现不佳的供应商如何处管理
l 供应商绩效评估案例
l 月度质量成本管理案例
Kevin Ye（叶老师 六西格玛黑带）
主要工作经历
某行业知名欧洲汽车零配件公司（现职单位）
1. 负责中国供应商质量管理运营，涉及新产品开发、量产质量管理、质量管理体系及持续改进，产品涉及五金、塑胶、成品等供应商共40+家
2. 对现有流程进行优化并建立新流程，包括APQP、PPAP、供应商审核、供应商评估、变更管理、量产审核管理流程等；推行对供应商进行VDA6.3过程审核
3. 建设管理团队，为团队成员提供培训机会以提升其在质量方面的专业能力，包括APQP、PPAP、质量计划、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉图等新老质量工具
通用电气（9年，其中6年供应商质量管理、3年精益六西格玛及内部生产质量管理）
1. 负责中国供应商的新产品开发品质及量产品质管理
2. 供应商选择、评估，对关键供应商不符合项进行指导、提升达到公司要求
3. 参与新产品的设计开发过程，负责从质量角度评审产品设计方案
4. 建立新产品的测试计划，监督执行，对不符合项目与其它部门共同解决并制定永久措施
5. 负责供应商的过程设计开发及验证工作，与供应商共同开发、评审流程图、PFMEA、质量计划、作业文件、记录等
6. 对供应商量产后进行预防性过程审核、产品审核、可靠性审核等确保一致性，进行年度质量体系审核、对特殊过程进行特殊过程审核；对审核问题点、市场反馈进行分析改进
7. 对供应商绩效进行评估，月度分析、总结质量不良成本COQ并提供改善方案
8. 通过精益六西格玛方法，改善工厂内部质量、效率、成本
主要成就
1. 精益六西格玛黑带，耕耘制造业十余年，涉及汽车零配件、机械电子、化工等领域，包括9年前GE生产及供应商管理经验，经历丰富的新项目开发及量产质量管理过程
2. 负责过众多供应商质量管理，包括500强企业如Panasonic、LG电子及国内知名企业及其零部件供应商，拥有丰富的行业经验，所管理的供应商年采购量超一亿美元；负责开发的产品中，其中一款产品被北美市场评为Best Buy
3. 通过良好的先期设计、质量策划，负责的某新项目平台产品，市场投诉率比既定目标50%，供应商被评为GE优秀供应商
4. 全方位帮扶某高风险供应商质量以进行持续改进，当年其产品质量提升28%
5. 主导目前在职公司的质量流程改善，完成供应商评估体系、APQP流程、PPAP流程、优化变更管理流程等，切实加大了质量流程的执行力度
6. 通过精益六西格玛方法，降低原GE上海工厂包装成本10%
7. 个人年终绩效持续多年保持优秀
丁远
刘少明
李文发
刘希洪