研修背景、特色
在2009年，大明铝业机缘巧合遇上了精益，老板像疯子一样迷上了精益，变成“精益狂人”，在公司全面推行精益管理，于是公司开始脱胎换骨....
至2018年，大明铝业升级为大明传动科技，从年营业额2000万到年“亩产千万”，从被客户嫌弃，到世界500强客户的“永久战略伙伴”、“金牌供应商”，连续多年包揽“最佳产品质量奖”、“持续改善
奖”。从一个作坊式企业成长为全球行业隐形冠军。
取得以上成就的关键就是：大明传动从传统企业成功转型为精益企业。
大明传动，也许是中国精益推行应用最成功的民营企业。
大明传动的精益特色：
没有单独仓库——使用点库存
没有生产计划——按订单生产＋看板拉动
没有采购计划——100%看板拉动
没有半制品区——100%流动生产
无车间统计员——100%计时工资
真正的5S与ISO9001质量管理体系
没有ERP/MRP系统来管理生产和物料
研发、制造、销售精益一体化
大明传动的精益效果：?产品品质合格率100%
产品准交率100%
节约厂房面积达80%以上，
减少库存金额约70%以上
人工效率提升约50%以上（每年）
大明传动的虞小鸣董事长不仅仍保持着精益狂人的状态，经过9年身体力行的精益实践，更是成为了一名精益布道者，秒杀坊间流传的所谓精益专家！
为此大明传动携手标杆精益，举办《大明传动标杆精益实践研修班》。
本次研修学习以大明传动的制造现场为主，以深度、沉浸、体验、实践的方式对学员全面开放。
什么叫全面开放？
1.学员可参观大明的所有部门、所有现场；
2.学员全程可拍照、可录像；
3.所有数据都可向学员提供；
4.学员可向大明各级管理者问任何问题；
如此毫无保留，在中国绝无仅有！！！
本次研修学习大明传动董事长将亲自授课，秘传10年精益推行之心法。
这样的精益企业现场，你不想去看看？
这样的企业家精益大师的秘诀分享，你不想去听听？
这是中国中小民营制造型企业老板及管理者精益转型的必修课！
如果您有以下情况，请马上报名！！
如果您的企业打算开始推行精益，这里有正确的套路；如果您的企业正在推行精益，却困难重重，这里有各类招数秘诀；如果您的企业曾经推行过精益，却被精益伤害了，这里有治伤的良药；
如果您的企业有五金、压铸、机加工、装配工序，这里有直接的改善原型；如果您的企业还在困惑计时还是计件，这里有五年前已成功解决的方案；
如果您的企业一直被质量、交期、成本问题困扰，精益就是解决之道。
第一部分：精益导入（余老师）
一、没有不明不白的持续增效
工业4.0的实施路径
智能制造根本目的是降本增效
离开精益制造，别谈什么工业4.0智能制造
从单一的精益到“精益+”的转变
一倍、二倍到三倍持续增效的总体思路
工厂全面增效的“道”“法”“术”“器”“势”
二：没有舒舒服服的IE改善
别以为是IE毕业就能做改善，工业工程师，你离优秀的改善专家还有多远？
简单的事情做到极致，你就是专家
绕不开的话题--精益与IE是什么关系
没有科学的效率评价与管理哪来的科学增效？
人员操作效率：教你一招提高效率50%
视而不见的人机配合效率损失，中国人是不是太多了？
仅仅盯着设备故障，你能提高多少设备效率？
为什么你的流水线效率那么低？
为何创建了单件流，效率却上不去？
产线员工离职率那么高，你该怎么办？
用好ECRS，打遍天下都不怕
三、没有糊里糊涂的精益流动
快速、精准、高效的流动，是精益持续追求的核心主线
广度的流动和深度的流动，你做到了哪一步？
别以为搞了个单元流布局就万事大吉了
站在宏观层面，永远不要被点上的效率蒙蔽了你的双眼
物理布局上的折腾只是起点，但不是终点
用好这十大原则，保证你的产线与工厂设计优于其它对手
OnePieceFlow并不是你想象的那么简单
从单件流到单人流，让你的效率翻2倍没有物料的稳定和精准流动，随时让你效率的效果清零
不能进入PMC计划与物控的改善，不可能有真正的精益和高效生产。
别以为搞定了齐套就搞定了一切，除了齐套，你要关注另一个更为隐性的浪费。
悲哀的增效计划，为何放着作业连续流的金矿不捡？
增效其实很简单，教你一招效率翻倍的武功秘笈
流水线生产的流动效率损失，为何管理者们总是视而不见？
忽略最为关键的一个人，你是最傻的现场管理者
如果信息不流动，生产真的要乱套
缺少管理上的连续流将事倍功半
四、没有轻轻松松的效率突破
没有无缘无故的自动化，也没有一劳永逸的自动化
生产管理者：落后的工艺，繁杂的产品，如何能高效地生产？
不要在混乱的流程上做流线化，也不要在落后的工艺上搞自动化，更不要在落后的产
品上搞模块化。
仅仅靠IE的改善终将碰到的瓶颈
没有PE的突破就不会有效率的突破性提高
不能推动PE改善的工程师绝对不是一个优秀的IE工程师
你可能做过PQ-PR，但不一定真正做过RS流程标准化
一个真实的练习，教会你从PR到RS流程标准化的黄金八步法
【实践案例】：某汽车零件的工艺流程标准化（案例+练习）
在流程标准化中如何应用ECRS方法
模块化是实现精益化大规模定制的唯一途径
DFM/DFA可制造性设计与可装配性设计的突破
【经典案例】：某产品的全价值流先进制造IE+PE的全面创新与突破
（结合新工艺、新流程、新技术、新设备、新装备的全价值流创新）
第二部分：标杆企业现场参观考察
1、大明传动的精益历程（虞小鸣董事长）分享
2、参观精益样版工厂－大明传动制造现场
看点：无人仓库管理模式
3小时到5分钟的快速换型现场
无处不在的U型线现场。
5S的三轮转变历程
简洁实用的信息化系统（ERP、MES的混合系统）
基于拉动的生产计划排程
全员参与的持续改善体制
设备改造与低成本自动化现场实例
3、大明信息化负责人分享交流：从“精益现场”到“数字化车间”
——“DM-MES”的历经，中小企业低成本MES实现路径
第三部分：大明传动的精益之道（虞小鸣）
要点：大明精益推行过程中走过的坎，跳过的坑、炒过的人、变过的事。
大明的精益人才培养之道。
大明传动的精益特色
大明传动如何从计件变为计时。
精益推行与员工素质的关系。
中小民营企业如何100%成功的推行精益
企业家什么时候可以无忧无虑的去打高尔夫？
第四部分：深度交流及总结、结业证书频发.
虞小鸣浙江大明传动董事长
金华市四、五、六届政协委员金华市工商联常委浙江大学、浙江师范大学客座教授
虞小鸣董事长是个彻彻底底的精益狂人……
自09年到现在，他一直身先士卒带领自己的团队打造了浙江区域内的精益标杆企业——大明传动，并建立了“大明精益生产体系”（D-PS）。
虞小鸣董事长在带领公司团队导入精益后，企业节约厂房面积达80%以上，库存周转率提升80%以上、准时交货率提升80%以上、人工效率提升约50%以上……并优化了质量体系及安全生产体系，弱化ERP、MRP的功能……使企业改变了传统生产模式，练就小批量多品种的柔性生产能力。
他专注精益生产方式的探索和改革，经常参观各地精益企业，学习他们的所长并结合自身企业（大明传动）的实际情况予以运用转化，使大明传动的D-PS不断升级……
他的授课幽默风趣，实战性极强。数以万计的企业人员到过大明参观和学习，也亲领了他的魅力与实力.....
余伟辉
著名精益管理领军人与实战派精益大师
广州标杆精益企业管理有限公司技术总监
美国精益西格玛学院中国区合作伙伴
中国企业商学院最认可的TOP100讲师余老师在世界500强企业里历练十余载，又在为百余家企业的职业培训咨询行业的实践中和研究多年，积累了丰富的现场精益改善的操作经验，并总结出一套操作性强并结合中国国情的精益推行和改善方法体系，尤其是在精益+工艺技术、精益+自动化、精益+信息化方面有独特的认知和实践！对“精益+先进制造”有全面和深入的认知及实践经验。在国内率先导入、应用和推广改善周的精益改善模式，实现了精益实施模式标准化。
已经成功为100多家沿海及内地各个行业的外企、国企、民企实施过诊断、培训和辅导，包括电子、机械、汽车、玩具、注塑等。从2010年开始，作为长期合作精益咨询师，迄今已为格力电器各近十家子分公司提供精益生产改善咨询服务；经余老师辅导的企业生产效率平均增长31%；库存降低45%；生产周期平均下降29%；业务办公流程周期缩短35%以上，企业QCDSM各项经营指标显著改善；为企业培养精益改善骨干人员超过300人，为中国民族企业的管理转型和提升作出不懈的努力和贡献，深受企业赞誉和业界肯定。
等制造业中高层管理者。