所有对此课程感兴趣的对象

培训受众:

技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师

课程收益:

通过本课程的学习，使学员能熟练掌握DFMEA，并能合理地运用在产品设计中的风险分析及改进措施确定；熟练掌握DFMEA分析的逻辑关系和流程，将DFMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

课程大纲:

【课程大纲】
第一章：FMEA概述
1、风险的来源、FMEA的发展历程
2、FMEA的类型及分析范围、产品设计流程与FMEA的使用
3、FMEA的使用时机、FMEA的定义
4、FMEA开发小组团队、FMEA负责人的职责
5、定义FMEA的顾客、FMEA使用的成本效率
6、单元小结：使用FMEA的基本原则
第二章：DFMEA的实施
创建DFMEA的五步法
1、步骤0：准备
1.1 DFMEA的目标、在制造和装配时需考虑的适当事项
1.2 使用阶段需考虑的适当事项、DFMEA的开发
1.3 在FMEA过程需要提供的文件、DFMEA的表格：表头信息
1.4 创建一个卓越FMEA的条件
2、步骤1：结构分析
2.1 产品结构分析方法之一：硬件分析法
2.2 产品结构分析方法之二：功能分析法
2.3 产品结构分析方法之三：硬件分析法与功能分析法相结合
2.4 产品结构分析方法之四：方块图
2.6 产品结构分析方法之五：P（Parameter）图
案例分析
分组练习一：练习产品结构分析
3、步骤2：功能分析
3.1 定义功能的方法、品质机能展开（QFD）
3.2 将QFD链接到DFMEA、描述功能
3.3 “项目/功能与要求”分析、案例分析
分组练习二：练习功能分析以及要求
4、 步骤3：失效模式分析
4.1 什么是失效、潜在失效模式
4.2 失效模式的类型、潜在失效模式的分类
案例分析、潜在失效的后果
案例分析、失效模式和后果的联系
分组练习三：练习定义失效模式及其后果
4.3 潜在失效起因/机理、典型的失效起因/机理
案例分析、现行设计控制
4.4 现行设计控制分类、设计评审应关注的焦点
4.5 设计评审的内容、在设计中如何规避人为的错误
分组练习四：练习分析失效原因及其控制措施
5、步骤4：措施分析
5.1 严重度（Severity）评估和分级、严重度评估标准
5.2 特殊特性（Special Characteristics）、产品特性金字塔
5.3 特性级别、发生度（Occurrence）评估
5.4 探测度（Detection）评估、风险优先数RPN（Risk Priority Number）
5.5 风险评估（Risk Assessment）、优先关注的高风险之一：严重度
5.6 优先关注的高风险之二：设计风险、优先关注的高风险之三：RPN Top X
5.7 一些主机厂的要求、VDA推荐的采取措施的原则
分组练习五：练习分析失效原因及其控制措施
6、步骤5：优化改进
6.1 建议措施及责任、DFMEA改进途径
6.2 措施的提出、评价和选择、措施评价工具：Pugh matrix、Pay-Off matrix
案例分析、采取的措施及结果的确认
分组练习六：练习提出和选择改进措施方案
6.3 DFMEA的输出、DFMEA的关联
跟踪措施
单元小结：DFMEA与设计文件的相互关系

培训师介绍：

  【讲师简介】
化学工程学士
◆ 英国标准协会（BSI）特聘高级讲师
◆ 北京华夏基石特聘高级咨询师
◆QS-9000主任审核员（美国质量协会ASNI-RAB）
◆ 六西格玛黑带（法国标准化协会ANFOR）*******◆ 17年的企业咨询和培训实践经历；在企业的运营流程、
设计管理及制造管理等领域具有丰富的实战性培训及咨询
经验，课程重复采购率达到95%以上；培训场次400多场，学员超过30000人。