生产管理者、基层班组长

课程背景

企业的目的是实现利润的最大化，而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重，造成这种现象的原因在于我们的生产干部缺乏一定的专业知识的学习，特别是系统的学习。这门课程的特点是把生产管理的许多课程的专业工具集中在一起，对学员进行系统的训练，帮助他们提升综合管理能力。

课程目标

本课程学员将会学到以下知识：
1.掌握生产线平衡
2.快速换模
3.了解并消除产线的七大浪费
4.掌握DFT生产流水线设计步骤和方法

课程大纲

第一讲：生产现场的浪费
1.什么是过量生产
2.造成等待的10个原因
3.搬运是怎样造成的
4.不当加工指的是什么
5.“零库存”重点在哪里
6.动作与效率的关系
7.消灭不良品的两个原则

第二讲：生产效率提升理论基础
一、精益生产
1.价值系统体系图
2.核心价值
3.思想基础
二、客户价值VS企业价值
三、实现精益生产的5个原则
1.价值：以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全部过程，实现客户需求最大满足。
2.价值流：是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切（包括增值和不增值）活动
3.流动：产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动，均衡地、不间断地运动
4.拉动：当客户需要时，我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品
5.尽善尽美：小步快跑，持续改进，不间断地向我们的目标前进
四、标准化
1.三大特征：可复制、可重复、可定时
2.实现标准化的典型工具
1）5S
2）目视化
3）标准化作业
五、稳定化
1.稳定化就是通过特定的方法构建稳固的（4M1E-人机料法环）系统，以达成QCDMS各项指标，使得企业能够在激烈的市场竞争中生存下来，并更好地履行客户承诺。
2.实现稳定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制产量的波动
2）TPM全员生产力维护
3）价值流分析：对现有业务链进行全局分析，发现浪费，进行改善

第三讲：生产现场瓶颈管理
一、瓶颈的定义
1.生产现场的瓶颈
1）单位时间内产出最低的工序
2）流动生产模式下，库存积压并导致下工序待料的工序
3）整个价值流VSM中，单工序加工时间C/T最长的工序
2.瓶颈的制约作用
1）制约产品在全流程的产出
2）造成非瓶颈工序的资源浪费
3）瓶颈导致库存堆积，而且瓶颈决定生产效率
二、瓶颈管理的5步法
1.识别瓶颈（计划和生产组织者识别、生产车间主管识别）
2.挖掘瓶颈潜能（管理、时间、工艺）
3.一切为瓶颈服务（管理与资源均为瓶颈倾斜）
4.舒缓瓶颈
5.重复1~4
三、现场突发瓶颈与改善
1.计划排产导致瓶颈
2.异常突发导致瓶颈
3.人手短缺导致瓶颈

第四讲：生产的生产线平衡技术杜绝等待
一、准时化
1.定义：在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品，在这个过程中杜绝一切浪费
2.准时化三要素：单件流、节拍时间、下游拉动
二、生产线平衡，分析的目标和目的
三、作业节拍
1.分析图例
2.作业节拍分析图制作流程
案例练习：如何提升组装线产能
四、生产线平衡
1.效率计算方法
2.改善2大原则
3.分析结果的解读方法
4.分析的使用方法

第五讲：DFT生产流水线
一、普通拉动系统设计步骤
1.计算当前制造周期时间MCT
2.计算当前制造周期效率MCE
3.确立适合的额目标周期效率TARGETMCE
4.计算理论的最佳制造周期时间MCTtb
5.计算最大在制品WIPmax数量
二、DFT需求流动技术
1.DFT：DemandFlowTechnology即需求流动技术，广泛运用于中小件产品的装配制造流水线
2.DFT前提：围绕需求生产
3.DFT核心：稳定的流动
4.DFT生产流水线设计
1）产品同步化
2）作业分解（SOE）
3）生产线设计
三、生产线设计
1.生产线产能设计
1）计算每日生产需求量，确定日产能
2）计算每日生产需求节拍TAKT
3）确定工位合适的作业节拍时间
2.生产线工位设计
1）编排工位
2）生产线平衡
3）生产线平衡率计算
平衡率要求80%以上，否则用ECRS瓶颈改善技术优化及重排工位，最后确定工位数量和员工数量
四、DFT流水线kanban管理
1.IPK的定义与作用
2.流水线IPK设计方法
3.物料RIP管理原则

第六讲：七大浪费的识别
一、七大浪费存在的背景
1.不是某个部门或某个人的责任
2.是对个人价值与贡献的否定
3.要具备一个系统的思维，不能简单地看局部的浪费
二、七大浪费（上）
1.搬运浪费
2.库存浪费
3.动作浪费
4.等待浪费
三、七大浪费（下）
5.过度加工浪费
6.过量生产浪费
7.缺陷浪费