培训内容:
培训受众:
班组长、车间主管、生产经理、IE工程师、生产副总
课程收益:
从总体和系统的角度来寻求整体的最优化：课程讲述了用IE的从工厂布局、产品流程分析、生产线平衡、工序作业分析、动作分析的从宏观到微观、从整体到局部的动态的作业系统，以及设备、员工和工具、材料、半成品和成品之间的作业关系来研究，结合精益生产的理念和系统方法。
掌握现场管理最实用的改善理念和工具： RCSE、ABCDEF、改善的3S、瓶颈管理（TOC）、产线平衡、动作经济原则、防错（POKAYOKE）。
重点掌握方法研究的程序分析、作业分析和动作分析的原理，步骤，方法及应用技巧。
课程大纲:
第一部分：IE工业工程概述
1. IE工业工程定义
2. IE工业工程的目标
3. IE工业工程的功能
* 规划
* 设计
* 评价
* 创新
4. IE工业工程的意识
* 成本和效率意识；
* 问题和改革意识；
* 工作简化和标准化意识；
* 全局和整体意识；
* 以人为中心的意识
5. 现代IE工业工程的八大研究方向
第二部分：工业工程之工作研究
1. 工作研究的范畴
* 方法研究
* 作业测定
2. 工作研究的实施步骤
3. 工作研究与工作标准
第三部分：工作研究之方法研究
1. 方法研究的定义和特点
2. 方法研究的改善范围
3. 方法研究的主要分析技术及层次
* 程序分析
* 作业分析
* 动作分析
4. 现代IE方法研究技巧
* 分析现状的5W1H法
* RCSE（半朵玫瑰）
* 改善作业的3S法
* ABCDEF原则
* 动作经济原则
* 瓶颈管理（TOC）
* 生产线平衡原则
* 防错（POKAYOKE）
* 动线（Movement Line）最短原则
5. 案例分析
第四部分：方法研究之程序分析
1. 程序分析定义
2. 程序分析的五个方面
* 作业分析
* 搬运分析
* 检验分析
* 储存分析
* 等待分析
3. 程序分析之布局分析法
* 分析重点：搬运分析
* 关注重点：工厂布局
* 案例分析
4. 程序分析之制造流程分析法
* 分析重点：储存、等待分析
* 关注重点：产品流程
* 案例分析
5. 程序分析之工艺流程分析法
* 分析重点：作业、检验分析
* 关注重点：工艺流程
* 案例分析
6. 作业流程分析实例研讨
第五部分：方法研究之作业分析
1. 作业分析的定义
2. 作业分析的分类
* 人机作业分析
* 联合作业分析
* 双手作业分析
3. 作业分析之人机作业分析
* 人机作业分析定义及特征
* 人机作业图
* 人机作业图案例
4. 作业分析之联合作业分析
* 联合作业分析定义及特征
* 联合作业图
* 联合作业图案例
5. 作业分析之双手作业分析
* 双手作业分析定义及特征
* 双手作业图
* 双手作业图案例
第六部分：方法研究之动作分析
1. 动作分析的定义
2. 动作分析的种类和特征
3. 动素分析
4. 动素性质划分
5. 动作经济原则
* 动作经济原则概述
* 动作经济的四项原则
6. 动作经济原则之减少动作数量
7. 动作经济原则之双手同时动作
8. 动作经济原则之缩短动作距离
9. 动作经济原则之轻快动作
10. 动作经济原则应用
11. 动作经济原则应用练习
第七部分：工作研究之作业测定
1. 制造时间的组成
2. 作业测定的定义和目的
3. 作业测定的方法
4. 时间研究的八大步骤
5. 标准工时
* 何谓标准工时
* 标准工时的构成要素
* 设定标准工时方法---秒表法
* 观测前的准备的6大要点
* 工时观测的10步流程
* 作业要素划分技巧
* 秒表的读取方法
* 观察动作记录时间技巧
* 记录工时的要点
* 作业要素的纯作业时间计算
* 纯工时的记录
* 作业循环周期产生的基准
* 异常值判断的基准
* 宽余时间分类
6. 标准工时汇总图
第八部分：工业工程之生产线平衡
1. 生产线平衡的定义
2. 生产线平衡的案例分析
3. 生产线平衡率的计算
4. 影响生产线平衡的因素
5. 生产线平衡的改善方法及原则
6. 案例分析
* 案例一
* 案例二
* 案例讨论
第九部分：工业工程之搬运布局
1. 搬运改善的目标
2. 搬运分析
3. 搬运改善的着眼点
4. 搬运注意事项
5. 搬运活性指标
6. 从搬运改善到布局改善
7. 追求布局最优化目的
8. 布局设计与改善的四种形态
9. 四种布局类型比较
10. 布局分析工具－接近相互关联法
11. 布局案例分析
12. 案例分析讨论：如何搬运 如何布局
第十部分：防错（POKAYOKE）
1. 防错的定义
2. 防错的十大原理
* 断根原理
* 保险原理
* 自动原理
* 相符原理
* 顺序原理
* 隔离原理
* 复制原理
* 层别原理
* 警告原理
* 缓和原理
3. 防错装置的类型（案例）
培训师介绍：
陈晓亮老师
国家高级
企业培训师、IE改善专家、精益生产实战高级顾问、高级工程师、多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问
十几年日资企业中高层实战管理经验和五年以上企业管理培训咨询经验，曾多次赴日本并接受日本精益管理专家的直接指导, 先后参与多项重大生产营运流程改善、品质系统改善、生产现场改善和提案改善专案，成功推动多个工厂精益生产系统的建立和实施,成效显著。系统掌握企业生产营运管理理念、实战工具与方法，对日式现场管理有着深刻独到的见地。擅长 6S 生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、成本控制、交货期管理、TPM 设备管理的培训、辅导和咨询等。