-TPM :大家都熟悉，其中提到了MP（维护预防），DM（设计维护），设备的维护应从设计阶段开始。但TPM并未指导如何去做MP、DM。
-成本: 设备的设计决定了设备的可靠性，TPM强调设备全生命周期的成本，必然包含设备设计，安装，使用，维护，改造，重利用及报废等各项成本。
-现状: 目前国内关于设备管理更多集中在设备投入使用后的维护，以保障设备使用寿命、性能及加工质量。
-目标: 设备的管理应从设计阶段开始，满足功能需求，可靠稳定且价格合理的设备是设计的目标。
BM->PM->TPM->TnPM， 目前关于设备管理类培训主要为TPM-全员生产力管理。包括自主维护、预防维护、设备改善等。主要集中在设备投用后如何提高设备稳定性，减少设备故障及维修，但忽视了设备设计，制造、安装等前期环节，及产品到达生命周期后相应设备的处置，如再利用、升级改造、报废等。
本课程汇集了讲师二十多年的设备设计、制造及管理工作经验，结合国外EEM（Early Equipment Management-设备早期管理，主要内容为设备设计，制造及安装来保证设备投用后的稳定性及维护的减少）理念，详细讲解了从设备需求调研、设备设计、设备制造及安装、设备维护（即TPM中的设备自主维护、计划维护、改善性维护等知识），设备资产管理、备品备件管理（备件库存控制等）、设备后期处置（更新淘汰原则，设备淘汰后的处理方法）等设备全生命周期的管理过程，讲授过程结合大量工作或企业咨询改善案例，相比TPM， 本课程完善了其中提及但未讲述的如何通过设备设计，提高设备健壮性，从而降低设备出现故障的风险，减少改善性维护，并且系统讲述了设备全生命周期的成本控制方法。
通过本课程讲解，可以帮助企业建立设备设计流程，设备管理流程、设备后期处置流程及设备整个使用周期内的成本控制。
第一单元：设备设计流程
1、EEM介绍
Early Equipment Management简介
EEM的作用
EEM的主要步骤
EEM与设备设计的关系
2、设备设计调研
设备需求，设备能力分析
同行同类设备资料收集
设备预算
3、设备设计准则（总体要求）
结构/功能/精度/材质/关键部件
可操作性/可维护性/人因工程/安全性
4、设计详细要求
功能实现/工作环境/EHS要求
操作要求/维护要求
设备履历/相关文件
案例：某设备设计详细要求
5、生产工艺说明
产品参数/生产流程/工艺要求
6、设备设计步骤
设计草案
详细设计
设计失效模式分析-DFMEA
设备制造
7、关键部件要求
标准件选择/非标件的标准化
8、文件资料要求
整机装配图/非标件图纸/部件明细清单
9、报价明细要求
案例：某设备报价明细单
保密协议要求
案例：设备设计书实例
第二单元：设备可靠性与产品制造质量
我们的期望是从设计阶段就考虑提升设备的健壮性，成为免维护或少维护的设备。所以设备在交付后，使用前应该做可靠性评估。评估结果作为交付流程的一部分
1、使用稳定性-MTBF
2、性能稳定性
3、产品质量稳定性-Cpk分析
4、设备Poka-Yoke设计
5、设备改善性设计
案例：设备Poka-yoke 设计,提高产品质量
案例：设备改善性设计，提高产品质量
第三单元：设备成本控制
1、设备成本构成
材料成本
标准件/非标件/装配材料
加工成本
表面处理/机加工/装配
设计成本
管理税收
2、设备成本控制方法
成本分析方法
价值工程
价值工程介绍
价值工程要素-功能/成本/价值
提高价值的途径
价值工程的工作顺序
招标议价
案例：价值工程分析实例
第四单元：设备的接收与安装
1、外观验证
2、安装调试
3、功能验证
4、性能验证
5、附属验证
6、设备接收
7、设备的安装
选址与布局设计
安装相关事项
第五单元：TPM简介（简略）
1、TPM的起源及演进过程
2、TPM的理论基础-海因里奇三角
3、TPM的主要内涵
TPM的八大支柱活动
TPM的四个导入阶段
TPM的十个关键成功因素
4、TPM实施带来的效果
第六单元：TPM之自主管理
1、TPM自主管理介绍
2、TPM自主管理七步法介绍
AM0-准备阶段
AM1-初期清扫
不良点标签
清扫临时标准
AM实施流程
AM2-污染源和困难部位对策
污染源和困难部位寻找
污染源分析方法
AM2目标
AM3-制定暂行基准
暂行基准书
视觉管理
AM4-总点检
了解设备结构，熟悉设备
发现和修复轻度缺陷
人员培训和能力提高
AM5-自主点检
点检分类
点检作业表
点检准备
人员培训和能力提高
AM6-标准化
上述活动的标准化
自主活动拓展到设备周边
AM7-完全自主活动
自主活动的PDCA
3、TPM自主管理的要点及组织方式
案例: 某企业自主维护活动介绍
讨论: 认识我们工厂TPM的现状
资料: 自主活动相关表格
第七单元：TPM之计划维护
1、计划维护种类介绍
预防性维护-TBM
预测性维护-CBM，IR
故障维护-BM
纠正维护-CM
紧急维护
2、自主维护&计划维护及技能分担
3、自然劣化与强制劣化研究
4、计划维护步骤
设备现状评估-维护基础构造
劣化复原及薄弱部位改善-故障降低活动期
建立计划维护体制（组织/计划/预算）-计划维护系统构造期
改善维护活动-信赖为中心保全活动
维护预防活动-信赖为中心保全活动
预测维护研究-信赖为中心保全活动
设备状态与产品质量-最高生产性与品质
5、计划维护活动管理
计划维护管理流程
维护计划与管理-维护周期，何设备
维护信息管理-维护记录及改进措施
备品备件管理-预测及库存研究
维护成本管理-系统记录
6、备件库存管理
备品备件库存计算3A模型
备品备件库存策略
备品备件计划与管理
故障记录，判断劣化，备件库存依据
依动线率， 找出缓动备件，制定措施。
统计备件来源信息及订货周期，对于值大的进口备件，且订货周期长的，考虑国产化或部分国产化（及平时用国产，但保留极少量进口备件，并且统计分析国产件的使用周期）。
基于上述分析，制定合理库存水平。
7、计划维护推行步骤
8、设备重要度评估
9、TPM的两大重点指标
MTBF-故障平均间隔时间
MTTR-故障平均处理时间
第八单元：设备OEE分析及改善
1、设备六大损失介绍
设备故障
切换/调整
开/停机
速度损失
小停机/空转
质量缺陷返工
2、认识设备综合效率OEE
案例分析：设备的效率为什么这么低
3、设备OEE介绍
设备的效率损失在哪里
OEE的由来与产生
为什么要使用OEE
设备损失时间瀑布流
如何计算设备的效率OEE
4、设备重要度评价
生产影响度
质量影响度
维护影响度价值
无备机
产品质量影响度等
5、关键设备的定义及计算OEE的意义
单台设备的OEE计算
生产线的OEE计算
结合实际的工厂OEE计算练习
6、设备综合效率OEE的分析
OEE的行业先进水平是多少
设备利用率与设备综合效率的关系
速度损失是多少
空转及瞬间停止损失是多少
7、现场常常出现的与OEE相关的问题
怎样提高设备综合的效率OEE
现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）
提升OEE的具体措施
降低停机损失的分析和改善
TPM-AM/PM
故障的快速分析与判断-PM、FTA
快速维修QM/预防维修PM
缩短生产准备时间的分析和改善
人机协作分析-挖掘机器闲余能力，提高设备利用率
快速换型SMED (观看录像)
缩短暖机时间
设备的维修与改装
产品不良的分析与改善
产生不良的原因
消除不良的对策
设备防呆法-Poka-Yoke
8、OEE提升的方法与步骤
案例：OEE改善事例：
练习：OEE改善课堂实习
练习：设备综合效率计算
1、重点（个别）改善
2、重点（个别）改善活动的步骤
3、重点（个别）改善活动的工具
OPL-One Point Lesson
SGA-Small Group Activity
AB-Activity Boards
4、TPM之教育训练
TPM员工的级次
培训方式
技能矩阵
5、TPM教育训练六步体系
6、TPM教育训练主要内容
7、TPM相关模板
案例：TPM活动提高SMT线OEE案例
第九单元：设备日常管理及后期处置
1、设备履历及档案建立
2、设备维修台账
3、设备资产管理
4、设备全生命周期成本管理-LCC
5、设备淘汰规则
设备维护成本与设备残值-一三原则
设备维护造成的生产损失
设备不稳定性造成的质量损失
设备生产效率损失与设备更新成本
6、设备后期处置
设备改造
改造时机
设备改造成本核算-维护&质量成本VS.改造成本
设备改造考虑因素
设备改造方法
设备的重利用，用于同类新产品
设备作二手设备在公开市场处理
设备核心模块的拆解重利用<br
设备设计人员、设备工程师、生产或工艺工程师、设备维护人员、生产管理人员、生产经理、工程经理、设备经理等。