设备全生命周期管理其它上课时间：

• 2021/6/18至2021/6/20 上海

课程背景：
随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的成效参差不齐；它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是出现故障快速修好的时代，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑：
1.产品价格每年以5%以上速度的下降，而维修成本（故障时间，修理备品）每年5%以上的上升，发生这种情况维修人员告诉您是设备老化的原因????；
2.实施了预防点检，但是故障还是发生?????故障重复发生率在64%以上；
3.设备只管使用，没有从导入到废弃的系统管理
4.设备效率很低，设备空转很多，故障很多，维护技术在蛮与“救火”或者是维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；
5.名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆，要用的就是缺失
6.设备资产没有进行管理，丢失，闲置等状况明显?????
请提前重视设备全生命周期的管理，超越你的竞争对手
课程收益：
1.掌握设备台账和资产表运用
2.运用优秀公司的设备管理标准，内化到本公司
3.掌握严谨的维修报告书（类似A3报告书）
4.运用丰田系的技能诊断表，把握自己公司维修人员的弱项，制定培训计划
5.掌握最前沿的预防技术-症状管理（预测点检）
6.制定丰田系的设计维修体系的可视化看板
课程特色：
小强老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。

课程大纲

一设备管理基础篇
1.什么是设备管理
（1）高层眼中的设备管理
（2）制造管理层眼中的设备管理
（3）操作人员的设备管理
（4）维修人员的眼中设备眼里
2.设备管理基本方法
（1）清扫
（2）紧固
（3）注油
3.设备管理统计常用4大指标计算方法讲解
OEELTTRMTTRMTBF
4设备管理发展史
事后维修预防维修TPM
5.设备管理生命曲线
讨论：适合自己公司的设备管理指标
二设备导入
1.设备投资A3分析报告
1.1A3分析报告的目的
1.2设备规划中需要考虑要点
1.2.1生产市场
1.2.2节能减排
1.2.3安全环保
1.2.4MP兆侯管理
1.3设备投资收益分析
2.可视化看板在设备导入中运用
2.1设备制作日程计划和厂家监查实施
2.2安装调试问题点管理
2.3附属准备
2.4验收评估（含安全，品质，环境的评价表实施）
演练：设备投资报告的填写演练
三设备运行管理
1.设备基础管理
1.1标准设备台账介绍
设备重要度分类介绍
标准模板格式填写
1.2固定资产的盘点与管理
2.管理相关方设备管理
2.1操作人员设备管理
自主保全TPM活动目的介绍
日常点检表的点检4套路
设备管理3要素
2.2维修人员设备管理
事后维修的A3故障报告工具活用
丰田的预防点检3大方法介绍
下一代设备管理方法的兆侯管理
维修备件安全在库数设定
2.3制造的OEE提升
OEE提升职责划分
小停机的故障率减低方案
快速换模的改善案例介绍
专项活动推行（QCC活动圈自主保全TPM小团体改善）
2.4高层人员的设备管理
QCDS的设备管理的重要性
TPM推行的目的
3.设备废弃
3.1设备再利用
3.2绿色废弃
演练：设备重要度分类
讨论：自己提升OEE的可具体开展的方法
四设备全生命周期综合运用篇
1.可视化看板管理
1.1可视化看板的表格介绍
1.2关键定期报告机制建立
1.3活动板的事例介绍
2.安全与环境
2.1安全6源查找
2.2节能36项推荐
2.3KYT推行
3.设备维修体系标准解读
优秀公司的设备维修体系标准的解读
内化自己公司的设备管理维修体系
演练：KYT模拟演练
讨论：适合自己公司的设备管理维修体系

课程主讲

唐老师
职业背景：
唐小强老师拥有16年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。曾在苏州某日企线束厂任保全(维修)组经理，工作达10年，团队在30-40人之间，从现在的经验来评价：在点检方式和维修方法中，50%的工作是无效或者可以改进；曾在常熟某日企刹车片厂任设备课经理，因设备自动化程度高，在预防点检方法和维修技能提升，总结出一套自己的维修方法；现任丰田系（中国）生产调查室，负责中国区的TPM推行。
工作重点：通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率
主要对象：维修团队（350人）的计划保全和制造的48个自主TPM小组（2018年底）
主要活动：维修人员的经验萃取，制作中国区的培训体系（推行中）
利用诊断表找出各公司弱点完善，好的事例展开，完善中国区的维修体系
运用落地（实战+促动技术）培训，制造人员能开展自主TPM活动
相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流，实现信息共享
实现故障率每年下降50%目标，实际17年下降36%，18年与17年相比下降28%
工作经历：
负责丰田系中国区TPM推行
MTP（日产训）认证讲师
《设备精益管理—5大技能提升》版权课程开发者
16年现场一线维修经验
全国优秀讲师（中国好讲师）
美国注册高级培训师