• 2019/3/21至2019/3/22 上海

为什么要参加此课程？

在新工厂设计阶段导入精益布局设计理念，杜绝浪费，而不是事后改善

通常它可以给你带来：效率提升30%，资金周转率提升30%；制造提前期缩短30%

单位面积产出增加30%

新工厂投产是改变员工行为及理念的最佳时机

课程介绍

绝大多数的工厂在建时，仅考虑了各区域的布局及硬件规划。很少有工厂将精益的理念融入到建设的过程中。而更多的负责人并不明白，精益工厂是“设计出来的”、“建造出来的”，而不是通过后期不断完善改造出来的。本课程采用3P方法论+布局沙盘模拟的方式教学，再加上国际知名企业精益工厂项目实践案例展示，生动形象的展示3P工具如何应用于以下几大领域：

1.工厂搬迁或新建工厂              

2.新产品开发

3.资本性投资设备审批

4.产品设计变更

5.产量面临巨大改变

6.由批量生产转变为单件流动生产

课程收益  

掌握生产准备流程的原理、工具和实施步骤；

能够进行生产线设计及线边设计；

能够掌握布局模拟的七种方法；

能够将新的布局标准化；

能够改善工厂现有物流状况；

学习如何开展新工厂的精益布局；

实践新工厂布局设计步骤；

观摩世界级新工厂建设项目做法及步骤；

掌握新工厂布局及生产准备流程（3P）核心原则及方法论；

课程实况  

课程大纲

第一天：3P理论课程与衍生工具讲解

一、生产准备流程

3P 概论

3P 活动日常安排

3P 警句

3P 团队活动安排

3P 工序一览表

二、布局及生产线设计

P.Q.分析

工艺图和时间测量

功能型布局VS流程型布局

单件流产线

大线VS 小线

节拍时间

多能工

小型线内设备

线平衡

工作站设计

布局及产线设计原则

三、线边设计

不同供应类型

线边物料组织

小容器

特殊的大零件容器

容器内零件安放

单个零件供给

手推车及滚筒

成套零件

适用于线边物料的容器种类

定义小容器的过程

如何引入小容器 

第二天：3P布局沙盘模拟与标准化

四、布局沙盘模拟实战与七种设计

7种设计

方案优选7 

Process at a glance

Moonshine

YAMAZUMI

 五、LCA低成本自动化

介绍

自动化的点检表及步骤

工具与夹具

机器自动时间 (MT)

自働化

自动化化及卸载时间

LCA设计指引

内部LCA设计团队

LCA设计及制作的步骤

六、现状分析

现有问题发掘GEMBA WALK & WASTE HUNTING

PQ分析

FISHBONE 鱼骨图分析

TT vs.CT

操作人员数计算

现有布局物流分析

KPI现状计算

七、标准作业

什么是标准作业； 

标准作业法； 

工时节约法则.

八、执行计划

设备计划

工装夹具开发计划

九、项目管理

项目成功要素

项目A3报告

讲师简介

  宁老师      精益高级顾问

  履历：曾任：

            全球改善咨询集团                顾问总监

            美国擀霸精益咨询                华南区顾问总监/专家级顾问

            德昌电机（Johnson Electric）    IPG事业群精益负责人/Ⅱ级工程专家

讲师经历及核心专长：

突破性现场改善及3P                     生产准备流程全面流动管理

精益供应链系统开发                     精益研发及创新管理

精益工厂布局设计

超过25年的制造型企业推进精益系统与提升管理绩效的经验，主持过数十次企业精益3P的实施和规划，曾跟随日本顶级精益专家工作11年，精通现场突破性改善，对3P等高级精益工具的运用有丰富实战经验。协助多个世界顶级企业推进改善及建立精益运营系统，实现精益转型。曾任全球改善咨询集团（KIGG）的顾问总监；拥有八个学位，能够中英文双语授课；

部分培训客户：

欧瑞莲、徐工集团、华润集团、雀巢食品、中化集团、金茂集团、百特电机博世（中国）、马尼托瓦克、

诺基亚、 声扬电子、沪东重机、特灵空调、GE通用、小天鹅、惠尔浦、鄂尔多斯、冶金集团、贺氏特殊材料、腾普（常州）精机、德联覆铜板 、格力电器、沈阳机床集团、GE塑料、山东铁姆肯、仙乐制药、安凯特、辽宁奥镁、山西霍煤集团等等；

经典案例：

某驱动组件制造集团全价值链改善项目：

历时11年，实现研发周期缩短30%，制造周期降低50%，生产力水平超过150%的绩效提升。建立起从研发至供应商开发系统的柔性高效的世界级生产运营体系。

某国内领先保健品企业系统改善：

完善组织架构及运作流程，推行低成本高收益的现场改善活动。为企业节省投资预算50%，现场生产力水平提升30%，建设起全员参与的持续改善氛围。

精益领导人，训练超过200名内部精益管理人才。