培训内容:
课程收益:
理解和掌握精益生产的精髓，明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费；
■学习如何迅速削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率；
■通过不断地改善，大幅度提高生产效率和产品品质；
■解决了多种、少量、经常插单难以应对的困扰
■帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统；
■帮助企业建立自己的精益团队，为精益生产的具体实施打下坚实的基础。
课程大纲:
第一部分：生产系统进化与精益生产概述
■生产系统进化简介
■精益生产发展简史
■精益生产的思想理念
■精益生产与传统生产的差异
■精益思想在不同类型企业内的应用
■案例：实施精益企业效果介绍
第二部分、精益生产与丰田TPS
■丰田公司的4P十四项原则
■丰田精益生产的核心理念与思想
■精益生产的终极目标
■认识及消除生产过程中的八大浪费
■精益生产系统的五个原则
■案例：分享丰田公司的成功之处
第三部分、精益生产之价值流分析
■现代制造企业的价值困惑
■生产系统价值流分析
■价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流识别增值与非增值
■识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
■常见的7种浪费
■看不见的浪费
■如何利用价值流图来寻找浪费
■案例：价值流程案例分析
第四部分．实施“精益生产”的方法与手段
一、精益生产计划
■推动式生产与拉动式生产
■精益生产之精时化生产---JIT
■推动式生产的弊端
■精益生产计划在面对多种少量、插单时的优点与灵活性。
■案例研讨分析
二、看板（Kanban）---拉动生产
■拉动式生产之信息传递工具---看板
■看板（Kanban）与生产指令
■看板拉动生产的本质
■看板运行的种类和工作原理
■看板的4个前提条件
■看板拉动令在制品与库存大为减少
■精益企业看板案例分析
三、精益生产物流管理
■企业运作的主线条：物流与信息流
■提高供应物流的协调性，满足生产所需
■提高企业内部生产物流的协调性，降低营运成本。
■提升外部、内部物流对市场需求的适应性和快速反应能力
■仓储物料配送与库存控制
■案例研讨分析
四、车间/生产线布局、设计与程序分析
■功能性布局和流程式布局的利弊分析
■柔性制造单元
■流程式生产U型布局与CALL生产拉
■单件及小批量物流
■产品工艺流程分析、作业流程分析
■事务流程分析、人机联合作业分析
■搬运路径分析
■搬运工具设计与选择
■动作经济化、操作合理化
■员工多能化
■案例研讨分析
五、生产的同步化、均衡化与柔性化
■JIT与看板拉动生产的同步化
■如何做到均衡化与柔性化
■生产瓶颈的识别与改善
■作业时间与节拍
■案例研讨分析
六、标准化作业
■为什么需要标准化作业
■标准化作业实施方法
■标准时间的制定（宽放时间的制定技巧）
■如何运用标准工时平衡生产线
■如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
■异常工时管理与问题分析
■培训，监控及调整
■案例研讨分析
七、快速换模/换线
■多种少量下SMED的产生
■快速换模的四个原则
■SMED改善的实施步骤
■如何快速切换生产线
■实施的工具与方法
■案例研讨分析
八、精益生产之---TPM的推行与实施
■设备效率评价指标
■TPM重点关注的是什么
■设备的稼动率与可动率
■如何推行和实施TPM工作
■提升设备利用率的方法
■案例研讨分析
九、精益生产之---防呆、防错确保品质（Poka-Yoke）
■精益现场品质控制五大手法
■精益生产强调从源头消除品质隐患
■Poka-Yoke防呆、防错法
■Poka-Yoke技术与工具
■Poka-Yoke的过程和步骤
■案例研讨分析
十、精益生产之基石---5S与目视管理
■5S意识变革
■5S扫除基础管理之障碍
■可视化管理---一目了然
■可视化管理---问题无可遁形
■案例研讨分析
十一、精益生产之---持续改善Kaizen
■持续改善是企业发展的内在动力
■合理化提案制度的推广与运用
■案例研讨分析