培训内容:
培训受众:
生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、生产工程/工艺部经理、精益生产负责人、生产主管、工程师等中高层生产管理人员。
课程收益:
为什么需要建立精益生产系统
一方面,订单呈多种少量化，交期越来越短，另一方面，内部生产系统不稳定：生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。再则，价格越来越低，想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。
面对着交期、成本、质量的多重压力，你是否正绞尽脑汁两全其美的方案呢 您是否每天都在寻找那个平衡点
如果我们的生产系统具有足够的柔性，如果我们能大大缩短生产周期，如果我们不用备太多库存就能满足客户的需求 那么您就不必如此痛苦！！
精益生产管理就是一种快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式！！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！
为什么您值得参加
或许您了解过精益生产，但不知道如何与实际生产活动有效结合起来，
或许您正在运用各种精益生产的工具做改善：比如5S、TPM、看板、单元生产，但不知道如何把这些工具结合在一起，达到更高的精益目标，
或许您正在推动精益生产的各种项目，但很多现场人员，甚至管理者不能真正理解精益生产，推不动！
或许您在项目改善过程中，发现头痛医头，脚痛医脚，总是不能系统化，不能持续改进。
您是不是学了很多的课程，听了很多的讲座，但是你发现员工的工作效率和效益改善却不明显，问题出在那里呢 没有方法、没有工具、只有理念，企业管理不仅需要理念，而且需要更多的人掌握科学的方法和工具，那么JIT就是一种思想、一种被大型制造业检验的科学的工具和方法
为什么选择我们的《精益生产课》
资深实战咨询顾问师的经验归总，情景实战模拟的精益生产系统培训！
摒弃传统抽象培训，通过理论和实战运作模拟，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领！让每个参与者体会到怎样通过精益的持续改进，深刻领会到精益生产的精髓。
综合结合精益的各种工具，全面领会精益各种工具的联系和核心。
精益理论与实践的深入结合，共同分享精益实务经验！
课程大纲:
第一讲：精益生产的意义 （一）案例：精益洗车录像。认知推行JIT的必要性，制造业面临问题分析（二）精益的核心：消除浪费（三）精益是一种经营理念,一种文化（四）常见现场中8大的浪费
（五）精益体系的架构和实现条件
（六）带你走进世界优秀工厂（广州丰田凯美瑞）
第二讲：5S与目视化管理
（一）5S的精髓：“三定原则管理”（二）5S的推进步骤
（三）5S的升华：目视化
（四）目视化管理的3个水准，傻瓜化管理的现场案例
（五）目视化管理 现场案例练习
第三讲：精益生产的“一个流”（OPF）
（一）目前企业的集约式生产方式（二）实施“一个流”的优点， 看录像：冲压连续流
（三）模拟分组游戏情景实战（卡片签名游戏），游戏总结
（四）某产品组装案例分析：“一个流”的“U”形方式，“非”形方式，“虚拟”线方式
（五）案例共享：某汽车玻璃企业实施虚拟流水线，压缩库存600万，缩短制造周期14天到8天
第四讲：拉动式生产：看板管理
何谓拉动看板 拉动看板和我们说得看板管理有何不同
拉动看板在生活中的案例
实施看板管理的条件
看板操作的规则、各种体现方式 、管理原则
特殊拉动式看板的使用（地面看板）
案例练习：现场制作物料供给拉动式看板
第五讲：精益生产之快速换模（SMED）
（一）看录像，不可思议的1秒之争
（二）针对切换，企业的困惑，员工的困惑
（三）何谓SMED 梳理清楚“内换模”和“外换模”的概念
（四）SMED在生活中的运用举例
（五）SMED的4个基本要求
（六）SMED实施步骤和技巧
（七）改善案例学习：观察方法、模具运输方法、模具标准化方法、调试消除方法、标准化方法……..
（七）案例分享：某企业实施SMED问题点分析及改善思路
第六讲：精益生产新动向：柔性制造
（一）柔性制造系统建立的5个方面
（二）柔性的体现形式（单元方式、巡回方式、混流方式、固定+变动方式）
（三）单元生产方式实战和案例分析（摊式、互帮式、巡回式、串式、复合式）
（四）实战案例：移动“蜘蛛人”生产方式实战、U形方式实战、三角形方式实战、台车式生产方式实战
（五）某企业成功实施CELL案例共享
（六）案例（录像）：混流（一条生产线同时生产2种产品）
第七讲：精益生产之IE效率提升
（一）IE简介、IE在日常生活中的运用
（二）看录像，回答问题
（三）何谓3M 3M带来的后果
（四）动作的12种浪费形式，动作的4个基本经济原则、三角形原理
（五）如何提高生产线的整体效率 何谓生产节拍 如何制定节拍
（六）平衡率的重要性，不好的平衡分析
（七）案例共享：某企业组装流水线成功实施效率改善提升50%
第八讲：精益生产之标准作业
（一）游戏：“画猪”，画完后思考问题
（二）为何要标准化作业
（三）什么是工作标准化 构成工作标准化的三要素
（四）标准作业组合票，操作的顺序标准指导，设备点检的标准指导
（五）怎样理解 “铁打的营盘，流水的兵”
（六）新进员工的精益理念培训以及标准作业培训
（七）某企业实施新员工标准作业的快速培训案例、录像
第九讲：KaiZen
（一）何谓改善
（二）改善四要素
（三）建立改善意识的必要
（四）建立改善意识的过程
（五）改善的基本步骤（七步法）
（六）改善之十二法则
（七）怎样有创造性思维：联想
（八）医学史上运用创造性联想的案例
第十讲：精益生产的推进（一） 革新委员会的架构
（二）制造革新的启动会仪式如何造势
（三）改善从简单做起，葵花宝典不适应生产管理
（四）如何建立点、线、面、链的推进方式
（五）兔子，乌龟，蜗牛班组的竞赛
（六）企业向上的二个轮子
第十一讲：营造持续变革的氛围（一） 员工是企业最大财富，（人在、人才、人材、人赘）
（二）营造持续变革氛围的技巧（三）营造氛围技巧之一：改善提案的实施
（四）营造氛围技巧之二：改善之旅
（五）营造氛围技巧之三：改善发表
（六）营造氛围技巧之四：技艺比武
（七）营造氛围技巧之五：龙虎榜，五星上将，奥运殿堂
（八）大量优秀企业图片，案例展示
END：交流，分享。
培训师介绍：
李明老师简介
讲师资历
深圳市生产师资团队成员
全球最大电机厂德昌电机 IE担当 日本精益革新组
EMERSON艾默生 供应商改善革新指导
深圳知名企业管理顾问有限公司 6S-TPM 精益生产 项目总监
香港生产力促进局 (HKPC) 特约顾问师
中国家具论坛 特邀演讲嘉宾
东莞板块首届创新与发展论坛 特邀演讲嘉宾
实践/学术背景
李老师曾师从日本铃木汽车公司（SUZUKI）5S、精益生产专家奥田先生和丰田汽车（TOYOTA）本社日本爱知县发动机工厂精益TPM专家 毛利俊朗/真岗范夫先生，得到日本专家的悉心指导。曾任世界500强跨国集团艾默生公司供应商改善革新指导，负责供应商的制造革新与实施，5S推进、JIT精益制造、CELL单元方式实施、品质焦点改善、制造周期缩短等项目，以达到双赢。接受美国艾默生总部精益管理技术以及日本5S,TPM管理技术研修，尤其在焦点改善课题项目管理方面有较高的造诣，指导供应商实施近百个焦点课题改善，取得丰硕成果，深得供应商赞赏。李老师在爱默生工作期间，曾成功对供应商实施了将一条流水线改造成3条CELL生产线，实现了人员由37人减少到24人，总生产效率提高58％，制造周期缩短一倍的成功经验。
2005年进入咨询行业以来，在多年的企业管理咨询方面积累了丰富的实战经验。特别对于在生产班组如何实践6S全员持续改善与精益生产有机整合，如何提升全员的改善意识和改善技能方面，通过具体实践，总结出一套独特的实施方法和技巧，在许多企业获得了很高的评价。 李老师是从企业生产管理一线最前沿成长起来的精益TPM专家，有丰富的精益管理经验和TPM生产管理经验。李老师坚持咨询与讲课结合的工作精神，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内数十家企业提供了专业的咨询管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。
精品课程
《5S/6S现场管理实战》
《工厂全面目视化管理》
《精益生产方式管理实战》
《全面生产维护TPM管理实战》
《注塑，冲压型企业快速换模SMED》
《改善意识和技能提升》
《现场目视管理与看板管理》
《快速复制细胞--单元方式CELL》
9.《5S\6S管理辅导咨询》
10.《精益生产辅导咨询》
11.《现场改善辅导咨询》
部分服务客户：
深圳信义汽车玻璃 （6S/品质改善/精益缩短制造周期）
美克（天津）国际家私