所有对此课程感兴趣的对象

培训受众:

公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等

课程收益:

◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
　　 ◆ 提升改善意识和改善能力
　　 ◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法
　　 ◆ 预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料
　　 损耗控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。
　　 ◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力！……
　　 ◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员
　　 变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

课程大纲:

一项使生产周期压缩80%的生产技术
一种让生产面积压缩50%的生产方式
一项有效降低库存至少30%的有效手段
一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的课程：

课程背景
　　　 精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
　　　“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
　　　 ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授
　　　精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
课程收益
　　 ◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
　　 ◆ 提升改善意识和改善能力
　　 ◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法
　　 ◆ 预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料
　　 损耗控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。
　　 ◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力！……
　　 ◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员
　　 变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
适合对象
　　　公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等
培训大纲
第一部分 精益思想篇
1、精益生产价值体系
　 ◆ 精益生产的起源
　 ◆ 精益生产的核心价值
　 ◆ 价值流与价值流图
◆ 识别客户增值与非增值
◆ 中国企业实施精益生产的障碍
2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
　 ◆ 精益生产与IE改善的关系
　 ◆ IE改善常用的手法
◆ 生产方式革命里程碑
◆ 持续改善
第二部分 精益意识篇
1、员工意识
　 ◆ 改善给企业带来的影响
　 ◆ 改善的误区
　 ◆ 帮助员工拥抱变革
　 ◆ 企业利润及成本模式分析
2、浪费意识
　 ◆ 企业常见的7+3=10种浪费
　 ◆ 识别并挖掘浪费
　 ◆ 寻找浪费的4M方法；
　 ◆ 消除浪费的有效方法
　 ◆ 减少1成浪费相当增加1倍销售额
※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
3、库存意识
　 ◆ 企业库存的来源和危害
　 ◆ 有效的消除库存的方式
　 ◆ 库存策略和解析批量
4、效率意识
　 ◆ 假效率与真效率
　 ◆ 个别效率与整体效率
　 ◆ 可动率与运转率
5、全局意识
　 ◆ 对整个制造流程进行分析
　 ◆ 对单面流程进行分析的危害
◆ 不断的改善
第三部分 生产体系改造篇（上）
1、流线化生产
　 ◆ 精益生产的硬件基础--流线化生产
　 ◆ 流线化生产与批量生产的差异
　 ◆ 流线化生产的八个条件及步骤
　 ◆ 流线化生产的设计原则、要点
　 ◆ 柔性单元生产的实施
　 ◆ 单件及小批量物流
　 ◆ 案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历
2、安定化生产
　 ◆ 人员的安定
　　 1）标准化作业
　　 2）标准化的三大要素
　　 3）生产节拍运用与计算
　　 4）标准化作业实施方法
　　 5）员工多技能
　　 6）实施一人多机
　　 7）动作经济原则
　 ◆ 设备的安定
　　 1）可动率才重要
　　 2）理解OEE及计算方法
3）如何计划和实施TPM工作
　　 4）自主保全与零故障
6）精益设备的选择
　 ◆ 品质的安定
　　 1) 品质变异的来源
　　 2) 零缺陷
　　 2）品质中的“六个三”
　　 3）零不良原则
　　 4）客户导向的品质目标管理
　　 5）品质成本的管理
　　 6）设计与制造质量与成本之关系
　　 7）总质量成本曲线划分区域
　　 8）质量成本改进模式与效应
　　 9）六西格玛的认识
10）全员质量意识再造与控制
※演练：谁为质量负责
　 ◆ 物量的安定
　　 1）经济批量不经济
　　 2）快速切换的方法和原则
　　 3）SMED的定义
　　 4）快速切换的改善着眼点及思路
　　 5）快速切换的实施法则
　 ◆ 管理的安定
1）现场管理
2）如何形成现场改善自律机制
3）可视化管理--让问题看得出来
4）多功能的自我领导团队、教育与改善
课间休息时间：上午1次，下午2次
第三部分 生产体系改造篇（下）
3、平稳化生产
　 ◆ 何为平稳化生产
　 ◆ 生产进度与生产能力不足的对策
　 ◆ 生产计划安排原则
　 ◆ 生产排程的高明做法
　 ◆ 依据4M1E做好产前准备
　 ◆ 生产进度随时掌控
　 ◆ 在制品占用量分析
　 ◆ 平稳化生产的技巧
　 ◆ 混流生产是平稳化生产的最高境界
4、自动化(jidoka)生产
　 ◆ 自动化和带人字旁自动化的区别
◆ 实现jidoka的三个手段
　 ◆ jidoka的有效工具--按灯制度
　 ◆ 快速处理问题系统
　 ◆ 问题管理—5F法和刨根法
◆ 5Y分析
　 ◆ 合理化四个步骤
　 ◆ PDCA循环
　 ◆ 均衡化生产
※ 案例分享
5、准时化生产(JIT)
　 ◆ 准时化生产的特点
　 ◆ 准时化生产与后拉式生产有何区别
　 ◆ 准时化生产方式(JIT)运用方法
◆ 如何根据需求计算需求节拍
◆ 生产节拍的计算方法
　 ◆ U型生产线与单件流
　 ◆ 如何实施准时化生产
　 ◆ 拉动式生产的支持系统介绍
　 ◆ 一个流生产
　 ◆ 看板生产的条件
　 ◆ 看板生产的规则
※ 案例练习：如何计算看板数量
第四部分 精益推行技法篇
　 ◆ U型布局
　 ◆ 流程式布局
　 ◆ 多技能员工
　 ◆ 作业标准化
　 ◆ 5S管理
◆ 推行设备的TPM
　 ◆ 目视管理
◆ 看板管理
　 ◆ 全员质量控制
◆ 防错、防误、防呆
◆ 快速换模
　 ◆ IE工程
◆ 工序平衡
※ 案例分享
※ 精益生产模拟演练
　　　※ 精益生产评估和衡量
　　　
第五部分 精益效率提升篇
　 ◆ 高效率改善:意识改革
　 ◆ 高效的硬件：生产系统布局
　 ◆ 高效的运行准则：标准作业
　 ◆ 高效基础---时间研究
　 ◆ 高效的支持保证：快速换模SMED
　 ◆ 让低效率无所遁形：作业测定
　 ◆ 让低效率无所遁形：目视管理方法
◆ 让低效率无所遁形：动作分析