咨询式培训系列—工作改善/作业标准化/TQC/TPM/5S/VSM其它上课时间：

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课程大纲:

课程大纲
工作改善
课程大纲
一、班组长在工作关系管理中的职责
1．班组长的3个职责
2．班组长的5项能力
二、班组长可以改善的内容
三、工作改善(JM)
1.工作改善实施准备
a.JM的定义
b.为什么要改善
c.什么样的工作可以改善
d.JM实施的准备要点
2.工作改善四阶段法
第一阶段：作业分解
1．将现在的作业方法分成小作业细目，逐一记录，不要遗漏。
2．所有“搬运作业、机械作业、人工作业”全部列为细目（细目指动作的片断）
3．练习
第二阶段：作业分析
1.分析项目
为什么要做这个细目
做这个细目的目的是什么
在什么地方做最好
在什么时候做最好
什么人去做最好
用什么方法最好
2.下列事项应同时分析：材料、布置、机械、动作、设备与工具、安全、设计、整理
整顿
3.产生构想，立即记录下来
第三阶段：创造对策
1.以构想创造对策，达成下列目标
a.删除不必要的细目
b.合并可“同时、同地、同人”做的细目
c.重组细目的顺序
d.简化现行作业方式，使工作更省力与安全
材料、工具及设备置于好找、好取与好使用的位置
利用重力－斜坡、漏斗、滑槽等送料设备
有效的运用双手
用治具、工模、夹具固定工件或工具
2.与部属及相关人员讨论
3.整理细目，成为新工作方法
第四阶段：推动新方法
1．呈报上司
2．与部属沟通
3．知会有关部门，如生管、制造工程、工业工程、品管、财务等单位（或送提案审查
委员会通过），征得同意
4．立即并确实执行新方法
5．奖励对改善有世界功劳的部属
四、工作改善分析
1．改善分析的2个层面
2．改善分析的“5W1H”思维及案例应用
五、发展新方法
1．产生新方法的6步骤
2．每个步骤的关键点及技巧
3．案例分析
作业标准化
课程大纲
一、工作的分类
1.工厂中工作的分类
2.操作工作
3.监督工作
4.管理工作
二、操作工作的标准化
1.标准化的定义与意义
2.标准化的表现
3.标准化的途径
4.游戏（1）
5.标准化与SOP
三、SOP的制作
1.SOP系统的包含要素
2.制作SOP所需要设及人员
3.制作SOP的程序和方法
4.练习（1）
5.练习（2）
4.SOP的更新与管理
SOP的维护与管理
SOP的更新责任分解
SOP的更新程序
案例（1）
5.SOP的执行与贯彻
SOP的教导：四阶段教导法
练习（3）
作业分解表
SOP与作业分解表的差异
练习（4）
TQC质量成本控制
课程大纲
一、质量管理的发展和企业质量意识的确立
1．质量管理的新旧理念对照
2．质量管理发展的历程及质量成本管理的产生
3．质量的经营是可以带来效益的
4．质量管理的水平是可以通过质量成本管理等方法度量的
二、质量成本概念介绍
1．质量成本的发展、背景和趋势
2．质量成本的分类
3．企业实施质量成本管理的必要性
4．质量成本分析及合理的质量成本水平
三、质量成本管理在新时代的要求
1．原朱兰质量成本管理模式的问题：案例分析
2．国家标准的缺陷
3．质量成本各项目的细化—从质量管理领域延伸到其他管理领域
4．隐性质量成本的重要性
5．不良质量成本的范围扩张到管理流程—精益思想
6．企业的七大浪费
7．案例分析：某企业质量成本科目设置及质量成本报告的合理性
四、质量成本管理体系的建立
1．质量成本管理组织
2．质量成本管理水平的确定
3．质量成本涉及的管理流程的梳理
4．质量成本会计科目的确定
5．质量成本数据收集渠道的确立
6．质量成本管理制度的建立
7．质量成本管理体系的试运行
8．质量成本管理的实施与改进
五、质量成本管理的改进
1．合理投入预防成本
2．失败成本的改进：质量问题的分析解决
3．在合理规划预防成本的基础上降低鉴定成本：IE和检验制度的优化
4．全面质量成本管理体系的建立
5．合理的质量成本评价指标
6．作业成本法的支持
TPM-全员设备管理
课程大纲
第一章TPM概述
1.生产保养的历史
2.TPM的理念
3.TPM定义
4.TPM的八大支柱
5.TPM产生的效果
6.TPM产业链的应用
第二章目视化管理
1．TPM在精益生产结构中的定位
2．5S的含义
3．人体各部分器官接收情报的能力：视觉、听觉、味觉、触觉、嗅觉
4．目视化管理的目标
5．生活中的目视化
6．目视化工具的特点
7．目视化工具的作用
工作规划一目了然、问题故障一目了然、重要信息一目了然、目标实绩一目了然、
预防错误一目了然
8.目视化管理的方法
定位法、标识法、分区法、图形法、颜色法、公告法、方向法、地图法、形迹法、
备忘法、透明法、监察法
第三章设备潜在缺陷
1．工厂管理的三个层次：三流的设备管理、二流的设备管理、一流的设备管理
2．对问题层次的理解：海因里希法则
3．潜在缺陷
4．5WHY寻找设备的潜在缺陷
5．设备潜在缺陷反应的原则：一目了然、明确具体、量化、自动化
6．潜在缺陷的案例
7．自主保养的文件建立：找出潜在缺陷、明显化、可衡量、目视化、自主化
第四章设备自主保养的四大标准化文件
1．为什么要保养 -《设备系统原理说明图》
2．什么是《设备系统原理说明图》
3．设备系统说明图的主要内容
4．制作《设备系统说明图》的具体步骤
5．保养设备什么 -《保养基准书》
6．什么是《保养基准书》
7．保养基准书的内容：
8．保养什么、保养位置、保养工具、保养责任、保养标准、保养时间、保养频率、保养方法
9．保养方法：清扫、点检、加油、更换油、更换部件
10．制作《保养基准书》的具体步骤
11．怎么保养 -《保养设备作业指导书》
12．什么是《保养设备作业指导书》
13．保养设备作业指书的主要内容：步骤、要点、理由、图片
14．制作《保养设备作业指导书》的具体步骤
15．保养了还是没保养 -《设备点检表》
16．什么是《设备点检表》
17．《设备点检表》的特点：定人、定点、定量、定周期、定标准、定计划、定记录、定方法
18．设备点检的流程
19．设备点检制度打造对设备的五层防护
第一层防护：班组设备始业点检
第二层防护：定期点检
第三层防护：精密点检
第四层防护：因果探明
第五层防护：专业定期检测
20.制作《班组始业设备点检表》的具体步骤
第五章设备自主保养开展的七大步骤
1．第一步：初期清扫：彻底清洁、收集问题
2．第二步：设备发生源的问题对策：消除根源、彻底预防
3．第三步：设定暂定标准：设定界限、及时发现
4．第四步：总检查：教育训练、逐步过度
5．第五步：自主点检：员工自主维护设备
6．第六步：标准化：全员参与设备维护
7．第七步：自主彻底化：让每个员工养成良好习惯
第六章教育和训练
1．为什么培训是必要的
2．培训的“三好”目标：管好设备、用好设备、修好设备
3．培训的“四会”目标：会使用、会维护、会检查、会修理
4．培训的“五项纪律”目标：遵守操作规程、保持设备整洁、发现异常处理、遵守交接规则、管理工具和备件
5．培训哪些内容
6．培训方式
7．培训不同形式的作用
8．培训在哪里举行
9．什么时候培训，怎样才算够
10．案例分析–空压机
11．谁可以成为培训师
12．为什么需要教育和培训
13．培训理念
14．员工通过具体培训具备资质
15．如何发掘培训需求
16．从目标到具备资质
17．激励
18．自我激励的方式
第七章答疑和讨论
5S之目视化管理
课程大纲
一、5S概述
1.5S的起源
2.5S的含义
3.推行5S的作用
4.5S与其他管理的关系
5.5S活动的推行层次
6.5S活动的重点
二、整理推行重点
1.整理的含义
2.需要和不要的基准
3.物品分类
4.物品处理流程
5.红牌战略
6.推行要领
三、整顿的推行重点
1.整顿的含义
2.整顿的作用
3.“整顿前”的工作－认识浪费
4.“整顿前”的工作－认识浪费的案例
5.怎样使用目前状况图
6.“整顿”的做法/示例
7.生活中的目视工具
8.目视管理工具的特点
9.目视管理工具－定位法
10.目视管理工具－标签法
11.目视管理工具－分区法
12.目视管理工具－图形法
13.目视管理工具－颜色法
14.目视管理工具－方向法
15.目视管理工具－影绘法/痕迹法
16.目视管理工具－透明法
17.目视管理工具－监察法
18.目视管理工具－公告法
19.目视管理工具－地图法
20.目视管理工具－备忘法
21.目视管理工具－图表法
22.整顿的三定原则
四、清扫的推行重点
1.清扫的含义
2.清扫的作用
3.清扫的要领
4.推行清扫的步骤
5.“清扫”的做法/示例
6.清扫区域的划分
7.清扫区域的考核
五、清洁的推行重点
1.清洁的含义
2.清洁的作用
3.推行清洁的步骤
4.“清洁”的做法/示例（一）
5.清洁的典型问题
六、修养的推行重点
1.修养的含义
2.推行修养的步骤
3.“修养”的做法/示例
4.“修养”的典型问题
5.领导层的修养
6.5S活动过程回顾
七、5S推行体制
1.推行原理
2.推行阶段
3.推行的八大要决
4.推行步骤
5.推行组织
6.推行组织内角色
7.推行规范
8.规范制定
9.宣传
10.执行
11.推行手法
八、办公室5S
1.办公室5S的目的
2.办公室5S的要点
3.办公室５S的原则
4.资料整理
5.资料柜整理
6.桌面整理
7.抽屉整理
8.办公室5S活动表
9.高级领导办公区如何做5S
价值流分析VSM
课程大纲
第一单元：什么是价值流
1.价值流的定义
a.创造某个价值的整个流程。
2.价值流图的组成和作用
a.价值流当前状态图
b.价值流未来状态图
c.精益价值流实施计划与追踪
d.价值流图分析在精益生产中的作用
3.价值流图的层次
第二单元：精益价值流的核心理念-消除浪费
1.精益生产简介
2.浪费与增值
a.浪费的定义
b.增值与非增值
3.识别生产活动中的七种浪费
a.v介绍生产活动中七种浪费
b.v消除浪费的四个步骤
c.v消除浪费的主要工具简介
d.v练习：讨论我们企业生产过程中存在的主要浪费。
第三单元：建立价值流图的四个步骤
1.价值流图建立的四个步骤简介
a.选定要研究的产品族
b.当前价值流状态图
c.未来价值流状态图
d.制定并实施价值流改进计划
2.价值流图析工具介绍
第四单元：价值流当前状态图
1.选择要分析的产品并手工绘制当前状态图
a.组成一个工作小组并明确职责
b.选择要研究的产品族
c.了解客户需求
d.画出工艺流程图
e.画出物流
f.画出信息流
2.定义并收集相关数据
3.绘制当前价值流图
a.在当前状态图基础上绘制价值流图
b.计算产品生产周期及增值比
4.按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备
a.案例：某产品当前价值流图绘制实例
b.练习：画出你所熟悉的产品价值流分析图
第五单元：价值流未来状态图
1.未来状态图规划
a.团队分工
b.定义改善聚焦点
建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统
c.消除浪费
d.流式生产
e.按需生产
f.建立统一的改善愿景
2、如何使价值流精益
a.计算客户需求节拍时间
b.建立连续流
c.在不能连续的地方建立超市
d.改善价值流中的关键环节
e.确立未来状态
f.检查未来状态是否消除了浪费的根因
3.在现有价值流图基础上绘制未来价值流图
a.画出未来状态工艺流程/物流/信息流
b.加载相关数据绘制未来价值流图
c.计算产品新的生产周期及增值比
d.案例：某产品未来价值流图实例
e.练习：画出你所熟悉的产品未来价值流图
第六单元：价值流改善计划及价值流管理
1.制定并实施精益价值流改善计划
a.精益价值流改善要点
b.精益价值流改善计划
c.精益价值流改善步骤及时间进度表
2.精益价值流管理
第七单元：实施精益价值流的技术基础
1.看板拉动技术-DFT
2.均衡化生产技术-LevellingProduction
3.生产线平衡技术-LineBalance
4.工业工厂中的流程改善技术-ECRS
5.快速换型技术-SMED
6.案例:SMT快速换型的改进实例
7.一个生活中有趣的价值流改进案例;
8.精益价值流改进案例;

培训师介绍：

王老师【职业履历】1996~2005年间，先后在Oracle、CA、PlatinumTechnology、IBM、BroadVision、Dell等公司从事研发、售后、售前、销售、营销、业务发展等一线及管理工作;　　2007年始在美国Rummler-BracheGroup咨询集团，后在其母公司PRITCHETT任中国区总经理兼首席顾问。
其间，以其二十多年技术经理、市场部经理、业务发展经理等丰富的市场和管理经历，加之从事IT企业系统开发、ERP实施、企业级IT系统营销、售前与售后技术服务、业务发展的现场与管理工作的丰富经验，为众多500强企业提供了基于绩效提升的流程改进与管理、领导组织变革咨询与培训。
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398流程绩效方法论让企业的组织绩效与个人绩效通过流程纽带上下贯达，能使中国企业在当前多变的环境下保持绩效的增长。