• 2018/4/12至2018/4/13 深圳

课程收益：

企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。这里推出的精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：

从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；

采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；

为降低或消除过程中的非增值活动，通过流线化生产、生产线平衡以及标准化作业、自働化与防错法等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

我们的目标：让即将风行的管理思想和生产系统提前进入你的公司。

课程大纲：

单元一：精益生产的导入

1、精益生产的形成与发展

实例不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比

2、精益生产的导入——建立精益理念、参观学习、高层决策

实例丰田准时化生产的经验

实例精益生产改善工具

单元二：精益生产的推进

1、精益生产推进实施步骤

全面诊断

项目规划

确定目标

全面诊断

项目规划

组建精益团队

高层领导重视和支持

宣传培训

推进组织

制度和试点切入

推进组织及制度保证

单元三：精益生产工具

1、工业工程（IE）手法——精益工具之一

实例工序工时效率计算事例

2、“一个流”单元生产——精益工具之二

实例生产布局改善

3、自动化概述

实例丰田自働化所追求的目标与需要考虑问题

实例机械加工和组装生产线的自働化推进方法

实例丰田ANDON系统的应用

4、防错法

实例防错法典型改善例

5、均衡化生产概论——精益工具之三

实例批量生产的均衡化

生产均衡化管理

平衡分析及瓶颈改善

6、快速换线换模——精益工具之四

实例10分钟到1分钟内换模的推行方法

实例机械加工生产线和组装生产线换线快速化方法

实例生产线机型切换改善

7、【研讨】结合公司生产线情况，提出改进生产线平衡方案

8、拉动式生产与看板管理——精益工具之五

运用看板的前提条件

实施看板管理的原则

看板的使用方法

实例丰田公司看板的运行方法

实施拉动看板步骤

9、标准作业——精益工具之六

标准作业前提和三要素

标准作业与作业标准、IE和SOP

标准作业文件的编制

标准化作业与现场改善

标准化作业与工作指导培训

标准化作业与训练和巡查

实例标准作业范例

10、培养多能工，实现少人化——精益工具之七

实例丰田海外分公司人才培养经验

团队工作

11、全员的持续改善概述——精益工具之八

实例丰田全员的持续改善

全员的持续改善的基本要点

全员的持续改善内容和方法

12、全员的持续改善的合理化建议活动——精益工具之九

实例丰田公司合理化建议实施成效

单元四：精益生产实战经验

典型实例一在国外各类企业实行精益生产的成功经验

典型实例二某发动机零配件公司现场改善

【研讨】结合公司生产实际，提出推进精益生产方案

讲师介绍：Richard Tan 

教育及资格认证：

上海大学 博士

上海交大　硕士

同济大学 硕士

精益生产 高级讲师

现场管理&现场改善培训师、咨询师

高级工程师证书

6 Sigma绿带证书

多次赴德国日本进行精益生产培训

谭老师20年工作经验，包括15年公司运营管理。精通生产运营系统各个环节，建立公司标准运营程序和绩效指标，有效激励团队。擅长精益生产管理、5S管理现场管理与改善、TPM管理、TQM管理和 IATF16949质量体系。运营战略管理方法管理企业运营，聚焦管理过程和分析。

工作经历：

特瑞堡密封系统（中国） 有限公司

3M中国有限公司（世界五百强多元化集团）

布莱史塔粉末冶金制品（上海）有限公司

上海轮胎集团公司（国内最 大的轮胎制品公司）

授课风格：

谭老师具有多年的培训经验验，能将自身的工作经验结合实际客户的需求，深入浅出地将知识传授给学员;

谭老师授课贴近实际：基于丰富的现场管理经验，谭老师的课程案例丰富且贴近实际，更容易让学员理解和接受;

谭老师授课形式多样：知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、头脑风暴、强调学员参与等多种形式，课堂气氛轻松活跃;

谭老师授课注重转化：基于多年工作和现场的项目辅导经验，老师对学员在工作中遇到的问题更加了解，能够更好的帮助学员解决实际工作中的问题。

讲授课程及咨询项目：

Lean Manufacturing 精益生产；

5S现场管理和TPM改善；

工厂车间现场管理；

现场精益化管理改善与提升；

全面质量管理TQM；

项目管理；

生产成本控制管理

现场质量问题分析与解决；

生产现场班组长管理技能培训；

APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA五大工具培训；

防错技术及有效解决问题方法；

QC七大工具

8D方法培训。