• 2020/8/29至2020/8/30 上海

课程介绍

据不完全统计中国90%以上的企业在新工厂建设时期，对工厂的整体布局、产线设计、物流配送和过程管理等因素考虑不完善、设计不合理，造成新工厂在投产后出现很多问题，包括设备利用率低、工厂产能对未来需求变动的适用性和作业效率低下等情况。而这些设计内置的浪费在后续工厂运营中需要花费大量时间和人力进行改进和完善。

如果企业能在工厂初期设计和新建阶段就能考虑到这些问题呢， 也就是说在设计和建设阶段导入精益原则，就可以避免绝大部分设计内置的浪费。而现实工作中，绝大多数的工厂在建时，仅考虑了各区域的布局及硬件规划。很少有工厂将精益的理念融入到建设的过程中。而更多的企业负责人并不明白，精益工厂是“设计出来的”，而不是通过后期不断完善改造出来的。

3P工具如何应用于以下几大领域：

新工厂设计（包含布局、产线、物流等设计）

老工厂改造 （整体改造包含办公室）

工厂布局和产线设计（一般用于新产品导入）

市场需求发生重大变化（产品线整体调整）

批量流程改成单件流（传统集群式布局的机加车间整流化改造）

资本性投入审批（验证资本投入是否科学合理）

课程收益

掌握生产准备流程的原理、工具和实施步骤；

掌握利用3P精益智能工厂设计法设计产品、工装设备等；

能够进行生产线设计及线边设计；

能够掌握布局模拟的三个层次七种方法；

能够将新的布局标准化；

能够改善工厂现有物流状况；

课程大纲

第一天：3P理论课程与3P产品设计实践

一、生产准备流程

1、3P 概论

2、3P 活动日常安排

3、3P 警句

4、3P 团队活动安排

5、3P 工序一览表

二、月光工程

1、工厂设施设备的四个层次

2、月光工程改善四部曲

3、月光工程的改善法则

4、设施设备的法则

三、3P工厂布局设计与模拟

1、P.Q.分析

2、工艺图和时间测量

3、功能型布局VS流程型布局

4、单件流产线

5、大线VS 小线

6、节拍时间

7、多能工

8、小型线内设备

9、线平衡

10、工作站设计

11、布局及产线设计原则

四、线边设计

1、不同供应类型

2、线边物料组织

3、小容器

4、特殊的大零件容器

5、容器内零件安放

6、单个零件供给

7、手推车及滚筒

8、成套零件

9、适用于线边物料的容器种类

10、定义小容器的过程

11、如何引入小容器 

第二天：3P布局沙盘模拟与标准化

五、布局沙盘模拟实战与七种设计

1、7种设计

2、方案优选7 

3、Process at a glance

4、Moonshine

5、YAMAZUMI

六、LCA低成本自动化

1、介绍

2、自动化的点检表及步骤

3、工具与夹具

4、机器自动时间 (MT)

5、自働化

6、自动化化及卸载时间

7、LCA设计指引

8、内部LCA设计团队

9、LCA设计及制作的步骤

七、现状分析

1、现有问题发掘GEMBA WALK & WASTE HUNTING

2、PQ分析

3、FISHBONE 鱼骨图分析

4、TT vs.CT

5、操作人员数计算

6、现有布局物流分析

7、KPI现状计算

八、标准作业

1、什么是标准作业； 

2、标准作业法； 

3、工时节约法则.

九、执行计划

1、设备计划

2、工装夹具开发计划

十、项目管理

1、项目成功要素

2、项目A3报告

导师介绍：宁老师

履历：曾任：

全球改善咨询集团           顾问总监

美国擀霸精益咨询           华南区顾问总监/专家级顾问

德昌电机（Johnson Electric）IPG事业群精益负责人/Ⅱ级工程专家

讲师经历及核心专长：

突破性现场改善及3P                     生产准备流程全面流动管理

精益供应链系统开发                     精益研发及创新管理

精益工厂布局设计

超过25年的制造型企业推进精益系统与提升管理绩效的经验，主持过数十次企业精益3P的实施和规划，曾跟随日本顶级精益专家工作11年，精通现场突破性改善，对3P等高级精益工具的运用有丰富实战经验。协助多个世界顶级企业推进改善及建立精益运营系统，实现精益转型。曾任全球改善咨询集团（KIGG）的顾问总监；拥有八个学位，能够中英文双语授课；

部分培训客户：

欧瑞莲、徐工集团、华润集团、雀巢食品、中化集团、金茂集团、百特电机博世（中国）、马尼托瓦克、

诺基亚、 声扬电子、沪东重机、特灵空调、GE通用、小天鹅、惠尔浦、鄂尔多斯、冶金集团、贺氏特殊材料、腾普（常州）精机、德联覆铜板 、格力电器、沈阳机床集团、GE塑料、山东铁姆肯、仙乐制药、安凯特、辽宁奥镁、山西霍煤集团等等；

经典案例：

某驱动组件制造集团全价值链改善项目：

历时11年，实现研发周期缩短30%，制造周期降低50%，生产力水平超过150%的绩效提升。建立起从研发至供应商开发系统的柔性高效的世界级生产运营体系。

某国内领先保健品企业系统改善：

完善组织架构及运作流程，推行低成本高收益的现场改善活动。为企业节省投资预算50%，现场生产力水平提升30%，建设起全员参与的持续改善氛围。

精益领导人，训练超过200名内部精益管理人才。