Ø 含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费

Ø 不包含学员往返培训场地的交通费用、住宿费用，早餐及晚餐 

课程目标：

Ø 了解SMED快速换型是企业走向世界级之路的必然选择

Ø 系统学习SMED快速换型方法与原理

Ø 掌握应用SMED进行项目改进的步骤（5步法）

Ø 掌握应用SMED过程中的重难点（改进与推行）

课程背景：

在制造业运营全面进入精益管理的今天，各企业都在关注现金与库存的周转速度，加上个性化需求及行业竞争激烈，小批量多批次的需求成为现在及未来制造业的必然选择。

从大批量生产到小批量多批次的过程中，换型时间长成为各类企业心头痛，减少换型次数带来更多的库存，而增加换型次数又降低了生产效率，到底如何选择？

本次培训通过介绍SMED快速换型这样的一个工具，帮助企业大幅度减少换型时间，助力企业应对小批量多批次的客户需求，同时满足降低库存与提高效率的双赢目标。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

第一部分：快速换型—企业走向世界级之路

Ø ·制造业的必然趋势及运营模式转型

Ø ·影响企业小批量多批次快速响应的绊脚石（工厂各类因素全览）

Ø ·高效工厂成本效率要素构成（作业效率、设备效率、质量效率）

Ø ·设备效率影响因素构成

Ø ·快速换型—速度与成本的双赢解决方案

第二部分：SMED介绍—减少换型时间的工具

SMED理念、方法介绍

Ø SMED的介绍 

Ø 换型时间的定义 

Ø SMED的好处

Ø 组建SMED团队

Ø SMED改进的原理（视频分享）  

Ø SMED五步法 

² 区分内部外部时间 

² 转化内部时间到外部时间 

² 缩减内部时间

² 缩减外部时间 

² 持续以上改善循环 

Ø SMED模拟练习 

Ø 分析当前的换型时间 

Ø 从关键流程开始 

Ø 传统式换模造成的浪费 

Ø 预期改进后的收益 

第三部分：SMED工厂实践行动转化

Ø TOC理论寻找到产线换型遏制工序

Ø 录像工序换型的整个过程

Ø 分析拍摄到的换型过程

Ø 内外部任务的区分

Ø 内部任务ECRS改进

Ø 外部任务优化

Ø 内外部任务标准化

Ø 建立新的换型流程 

Ø 进一步的改进行动计划 

Ø 新的标准流程图及文件化 

Ø 管理层认可 

Ø 快速换型活动小结 

案例分享：快消品行业换型改进项目（6小时--2.5小时）

          化工行业换型改进项目（61分钟—30分钟）

          汽车行业换型改进项目（27分钟—11分钟）

第四部分：SMED实战工作坊（学员提前准备案例，分组实战）

现状测量

Ø 项目思路确定（可提前按录像准备作业统计表）

Ø 项目目标确定 

Ø 项目团队分工安排

Ø 录像、作业要素表复核

Ø 录像、作业要素表分析 

Ø 分歧问题点录像回放确认 

阶段输出：作业要素表

内外部任务隔离

Ø 内外部任务区分 

Ø 内部任务表确立

Ø 内部任务ECRS分析

Ø 内部任务改善方案确立及任务分配 

Ø 外部任务列表梳理

Ø 外部任务ECRS分析

Ø 外部任务清单确立 

Ø 内外部时间前后比较

阶段输出：内部任务标准化作业表（ECRS改进前）

内外部任务标准化

Ø 新方案模拟讨论

Ø 质检过程标准清单验证

Ø 缩短质检过程

Ø 换模外部任务标准化清单 

Ø 换模内部操作标准作业单及人员线平衡 

阶段输出：外部任务标准作业表及ECRS改进计划

总结：分组汇报及答疑

讲师介绍：

刘老师（Jon Liu）

顾问资历：

精益企业高级咨询师、工业4.0实战专家、EMBA

已在数十家企业内成功策划和推行精益及工业物联网系统改善活动 

曾任职于通用汽车生产经理；同时作为精益顾问主导推行供应商精益改善

曾任职于世界500强汽车零部件公司DELPHI精益供应商高级经理

曾负责英国诺冠气动公司在华制造基地的筹建工作并完成产品线建立及量产

分别在美国通用汽车总部、韩国大宇、德国等地有过国外培训及工作的经历

擅长领域：

Ø 精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合 ；擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。 

Ø 曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统，在战略供应商合作领域有独特的拓展模式，擅于各种定制化供应商管理体系。 

Ø 善于在实战中培养企业内部的人才。多年协助企业推行精益改善的经验，熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并培养人才，授人以渔，建立企业自己的持续改善体系。

教授课程：

Ø 熟练掌握精益管理和供应商管理全系列的课程，以及精益销售，服务流程改善等。精益生产方面包括：精益导入，精益自动化改善、当中国制造遇上工业4.0，VSM价值流分析，精益物流，快速换型，防错技术等；供应商管理与质量管理方面包括：TQM、供应商管理系统，五大工具类，质量问题汇报及解决思路等 ;项目管理类:项目决策管理

Ø 授课风格通俗易懂，逻辑清晰，风趣生动，实战性强，善于解答学员提问同时主动在内训中运用现场实例，深受学员好评。

曾服务过企业：

Ø 汽车零部件：联合电子，天合汽车，江阴模塑，广汽本田、东风商用车、太仓科洛普汽车线束，小糸车灯，福耀玻璃，厦门海拉汽车电子，宝马汽车弹簧，宁波托普，万向集团等

Ø 电子电器行业：联想集团，松下环境系统、诺基亚、美的、格力空调、海尔集团、常州安费诺，镇江阿雷蒙，昆山隆昌，台松电子，南京胡连电子等

Ø 机械制造业：蒂森克努伯电梯，西门子，中铁建，东方电气、中材风力，康士伯船舶，维用精密铸造，海太精密仪器等

Ø 其他：PPG，壳牌，伊利集团、玛氏食品，卡夫，永乐普利茅斯，南方电网，诺和诺德制药等

实战绩效：

Ø 曾在某汽车零部件公司负责生产线智能物联网改造，成功在区域内实现软件系统与精益管理的整合升级并完成硬件基础数据的对接工作，实现智能生产的框架工作。

Ø 在西门子集团下属机械加工企业推广生产信息化系统优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。

Ø 全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益生产咨询辅导工作，成功帮助其构建精益生产体系，直接降低在线库存60%以上，生产线效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、智能物流、设备实时在线监控等 )

Ø 曾经与系统服务商软通动力合作帮助武汉神龙汽车建立零件流信息管理系统（涵盖整个供应链的物流与计划流体系） 

Ø 在太仓科洛普汽车线束推行拉动生产，库存金额降低30%同时节约场地三分之一用于新产线布局

Ø 在苏州特雷卡推行快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟 

在万向钱江公司推行质量持续项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系。带领2个项目组对其工厂大部分质量关键点采用防错技术，有效去除人为因素的失效，减少检查工位，节约了人力资源同时缩短了制造周期。8个月内将一次通过率从78%提高至95%以上，降低质量成本率近15个百分点。