DFMEA潜在失效模式与影响分析其它上课时间：

研发部/质量部的工程师及领导，具有理工技术背景的新产品项目团队成员

课程大纲:

∵〖课程背景〗
本课程是专业版的DFMEA，采用了可靠性工程中DFMEA的原有的一套系统方法，与TS16949体系工具手册的内容有显著差别，但也兼容体系手册中的方法，目的是提供多种成为整体系统的技术工具，帮助企业研发人员真正分析产品，并在发现风险/预测风险基础上在最早的设计阶段采取成本优化的设计措施来避免风险。
众多的企业在进行了以汽车行业FMEA手册为基础的培训之后，在实际应用中反映了以下几个问题：
1.难以与实际产品相结合（因为实际产品在企业之间千差万别，而手册只是提供了一套标准表格
2.流于文件形式，起不到在实际产品设计过程中提前预防风险的作用
3.它主要依靠技术经验，似乎资深工程师比新入职的人员能看到更多的产品质量隐患
产生上述问题的主要原因并非企业推行的不好或人员技术水平达不到，而是FMEA手册偏重PFMEA（针对制造过程），而对DFMEA（设计阶段），则采用了简化版本，并非DFMEA的本来面目，DFMEA诞生于北美航空航天和汽车行业，它原本是可靠性工程的一部分，需要和可靠性工程的一系列技术方法相结合，真正分析出风险所在并且按照一定的技术途径来开发相应的设计措施，而这些在TS16949/FMEA手册中并未提供。
本课程是有产品和技术针对性的，和汽车行业FMEA手册有很大的差别，FMEA手册重在一种标准路经，文件性工作的成分很大，并没有提供针对产品的技术方法，在本次培训需求的基础上（参训部门为技术开发和品质保证部门），为了更符合培训的需求，课程的内容专门对产品开发和零部件开发做了定向设置，采用DFMEA本来的方法，而不是手册的方法，同时本课程是耳目一新，充满新知／趣味和实战演练的课程，不是一门枯燥的理论课，课堂上应用大量实际产品案例和演练，同时欢迎将公司实际产品带到课堂进行直接的分析，因老师对企业产品的了解和熟知程度以及行业贴合度，所有内容都围绕电子／家电行业的具体实例来展开。
本课程同时也提供一整套专门的产品风险分析工具和设计方法，都是基于可靠性工程的实践方法，具有确定性，在遇到具体问题时，只需要工程人员在相关的技术工具中做出合适的选项，即可开发出相应的措施。
课程针对包含压力/水路/电控/外观结构的综合机电产品提供了专门的内容，工程师小组在课堂上，或者课后短时间内，即可能完成有关型号的样板产品的DFMEA分析和策划。
课程的内容同时包含产品开发级，部件开发级，可靠性开发级的风险分析，并包含面向供方管控实际意义的方法手段，是没有雷同的专门课程，是一个绝不会让企业人员失望的课程。
∵〖课程目标〗
1、工程师掌握DFMEA的工具方法――结合技术工作，而不是文件工作
2、提供快捷有效的技术分析工具―――为工程师提供前所未有的强力工具
3、把DFMEA作为零部件供方管控的有力工具
4、真正作为产品开发和零部件开发／质量控制的提升工具
5、把质量方法和可靠性工程相结合――两者区别对待并更好结合
∵〖课程大纲〗
一、DFMEA基础知识
FMEA用途和真正意义
企业导入FMEA的普遍误区
现有FMEA手册的不足之处和完善方向
FMEA的类别与关注方向
FMEA的基本概念和要素（实例解析）
企业团队适合的参与者
如何合理组织FMEA的开展
重点在于真正了解DFMEA的企业应用如何起到实战作用而不是纸上谈兵
二、DFMEA风险控制的机理
产品生命周期风险
FMEA内在的技风险原理
DFMEA的特殊性（相对于PFMEA）
产品技术风险控制原理
产品技术风险控制的全程路径
可靠性与失效风险和质量风险有什么区别
质量风险和可靠性风险在产品中的传递规律
面向两个方向――可靠性与质量风险的FMEA方法的不同
被动防御型和主动防御型产品风险控制手法
本部分内容非常重要，独有的内容和方法，它构成后续工作的基础
三、产品系统开发的DFMEA路径
产品系统分析和系统开发是DFMEA的基础
面向使用者（顾客）的系统分解
性能界面解析的各种方法
功能单元规定和功能树分析
界面接口和交互作用
界面冲突风险
选择功能组或功能单元进入FMEA
功能特性的产生,关键特性、特殊特性与综合特性的识别
产品与后续工艺的特性传递风险
产品和工艺风险的联合分析
零件固有风险分析—简单有效的层次分析法
课程核心内容，本部分包含工具方法为独家提供，无任何其它课程可提供这部分内容
四、DFMEA的手册标准做法
FMEA作业文档
失效模式定义---重点
失效原因的定义和分析--DFMEA难点和容易出偏差的地方
失效后果分析
严重度/发生频度/与探测度的解析---课程关键点和难点
如何对标准手册中的内容相关定义转化，使它们适合于公司实际产品。---重点
RPN风险序列数的作用
现行风险控制手段与探测手段的定义及关系。---课程难点
建议措施的开发与管理
课程仅用这一部分来帮助曾参加过培训的学员回顾标准手册内容并指出普遍误区
本部分占用时间不多，仅涉及关键部分，易出错部分，为其他技术性内容预留更多的时间
五、零部件级专业系统风险分析（FMECA方法）
零部件开发的DFMEA与标准做法有什么不同
零部件风险分析对后续供方管控的重要作用
专业的部件级FMEA工具――FMECA
FMECA解析和应用
FMECA表格和各项指标的计算
级间交互影响
故障率与严酷度
重点内容，独家内容，这部分是DFMEA的真正原始工具，不是体系手册的工具
六、家电产品分系统DFMEA方法
电控系统DFMEA路径
结构件DFMEA路径
压力和水路密封DFMEA方法
家电零部件可靠性风险分析方法
结合可靠性的零部件测试和管控方法
家电零部件先期风险发现与防范措施
新型的测试手段
这部分是对第二章节区分过的可靠性风险进行具体产品解析，以及与实际工作相结合，能够让工程师消除文件困惑，将精力集中在产品上
七、DFMEA与PFMEA的联合使用
FMEA的参数化（成功的关键）
产品风险和过程风险之间的关联
DFMEA的结果如何转化为零部件风险控制的力量
用DFMEA的结果开发具体工作方法
产品特性的应用
过程特性的应用
供方风险点分析
供方风险控制手段
将风险分析出来不是目的，重要的是能够落实到零部件的制造尤其是外部供方的监控中去，起到后续省心省力的作用
八、快捷风险分析方法工具箱
漏斗法
差异分析－水平对比法
特性激发法
特性分离法
特性反馈法
独家工具，方便快捷地与风险分析相结合

培训师介绍：

丁远老师◆优秀实战型讲师，中国质量协会高级会员◆质量与可靠性设计资深专家◆产品开发技术创新专家◆北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师◆深圳质量协会特聘企业评估专家◆西门子管理学院特聘供应链讲师　　培训研究领域：飞利浦工作期间数次赴美国/欧洲工厂接受供应链管理培训与实践。专注于供应链管理、供应链质量、供应链风险控制、综合供应能力提升、电子化采购、领域研究企业经验：广州正星机器有限公司质量部/工程部经理；美国OPW（石油和汽车设备）客户技术支持部经理；东莞长安康联国际电子有限公司总经理特助/营运经理；捷普电子（PCB五百强）香港有限公司QA高级经理；飞利浦PSS亚太区供应链质量经理/汽车产品项目经理学术成就：液压、热能工程方面的发明专利曾获国家金奖详细说明：16年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，年轻时就代表所在的集团公司投标开发国家级重点项目—中石化加油站设施国产化和燃油税收网络化,其后转入著名跨国公司技术管理职能,在综合运用统计分析，风险分析、6sigma设计手法,可靠性工程来达到产品和零部件高要求方面有多年独到的研究，开发有独特实用的产品系统分析/系统开发知识体系，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。从业领域包括汽车制造、石油设备及自动控制、汽车零部件、精密电子如LCD/PCBA、高端消费电子等，在跨国公司的新产品项目导入、6sigma管理、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。在就职飞利浦公司和捷普电子器件,曾在公司美国或欧洲工厂接受6sigma、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内外包工厂中的管控与改进项目，取得显著成果。相关培训专题潜在失效模式分析失效模式与影响分FMEA失效模式潜在失效模式失效模式失效分析