• 2020/11/27至2020/11/28 广州

〖课程背景〗

您在推行精益生产的过程中是否经常遇到如下问题并被此困扰：

1、精益生产停留在培训阶段

2、精益生产推行半途而废

3、精益生产仅仅是工具的使用，精益理念无法深入人心

4、精益生产推行无法落地，项目推行形式化

5、领导重视，但是其他部门敷衍了事，导致项目推行困难？

如果您的企业在推进精益生产的过程遇到以上问题，本课程将带您一探此类问题的究竟通过此次课程您将会获得如下收益

A.重新梳理精益生产知识点及TPS两大支柱

B.现场模拟相关精益生产工具，切实体会精益带来的收益

C.摒弃传统抽象培训，通过工厂实战运作模拟，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领

D.综合精益的各种工具，全面领会各种工具的联系和黑心，在模拟工厂，将综合运用全员生产生产维护（TPM），快速换模，看板管理（Kanban），VSM及JIT等各种工具

E.资深的师资、精益理论及实践的深入结合，共同分享精益实务经验

〖课程大纲〗

一、精益生产介绍

1、精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)

2、精益生产的优势在哪里？

3、丰田生产系统模式的精髓是什么?

案例分析：精益制造系统架构介绍（工厂，集团）

4、精益在推行过程中的挑战

5、精益生产体系的工具简介

二、模拟工厂的运行

（下列内容将在模拟运行中逐步引入）

• 生产计划的形成

销售计划，主生产计划，车间生产计划

工厂库存的合理设定

• 工厂布局与工序设计

布局对效率和物流的影响

物料移动路径

常用的优化方案

• 生产线平衡（TOC）

1.生产节拍时间（Takt Time）

如何确定生产节拍时间

生产节拍与产线数量及产线人员的关系

2.单件流(One-piece Flow)

3.瓶颈的约束

4.DBR的实施步骤

• 快速换型

SMED的原理    

SMED的5大步骤

推行的准备工作

SMED游戏模拟

• 全员生产维护（TPM）

OEE－整体设备效率

如何改进OEE

实施TPM的步骤和要点

员工多技能培训（Multi-Skill）

• 拉动系统（看板）的推行

看板的作用

看板的设计与数量的计算

看板系统的维护

看板数量对库存的影响

看板拉动系统模拟运行

• 工厂运行总结

客户满意度

工厂生产能力

库存水平的变化

如何在你的工厂开始：

• 基本的分析工具――价值流程图

信息流，物流，库存和瓶颈

发现改进的机会

描绘理想的生产流程

• 推行精益生产的基本步骤及常见问题讨论

• 其它企业推行中的经验分享

〖讲师介绍〗

饶中 –33年制造业技术和管理的经验以及20年企业咨询的经验

广东工业大学工业工程副教授、北京航空航天大学工学学士、华中科技大学MBA

美国南加州大学（USC）访问学者、国际认证银章培训讲师、深圳市企业协会理事、深圳市中外企业家协会理事、深圳市企业协会咨询专业委员会副主任、深圳市优秀培训讲师、深圳市十大金牌顾问。　

饶中老师长期从事制造领域管理咨询和培训，在提高效率、降低成本方面有独到的研究, 在工业工程、精益设计、精益制造、约束理论及创新方法（TRIZ）的综合应用上有多年成功经验。饶老师知识渊博，授课风格生动活泼，风趣幽默，深入浅出、激情洋溢，富有感染力，非常注重与学员的互动演练，善于以实战案例启发学员，深受学员及培训管理者的好评。

饶老师在培训和咨询领域里有着骄人的经历，在北京、上海、广州和深圳等地多次成功举办过公开讲座。曾经为多家世界500强企业、著名外资企业和民营企业及大型的国企提供过工业工程（IE），精益生产、Six Sigma、TRIZ创新方法、生产计划与控制系统、运营管理的培训及咨询，服务过的企业包括ABB、施耐德、上海贝尔阿尔卡特、西门子、飞利浦、辉瑞制药、万宝至马达、珠海马田、当纳利、 TCL、美的、格兰仕、波导、新大洲本田、郑州日产、天津一汽、新华联集团、龙大集团、东江集团等。饶老师不仅培训过1000余家企业，并进厂辅导企业达200余家，其中包括上海贝尔阿尔卡特、 TCL、新大洲本田、万宝至马达、ABB、施耐德电器、日产汽车、美的、美资万德公司、麦科特山阳、东江集团等知名企业。

　　饶中老师不仅实践经验丰富，对理论研究也非常深入。由于其杰出的表现，十年前被某大学慧眼识珠调入其工业工程系任教并从事相关理论研究。经过10余年深入的理论研究和知识体系的梳理，结合其30多年的制造业实务的经验，饶中老师将从一个更高更新的视角阐释制造之道。

擅长课程：

《制造系统运行模拟》、《生产效率倍增( IE基础)》、《流程及动作改善》、《单元生产方式和生产线平衡》、《提升效率的工装夹具设计》、《防错法》、《标准工时测定和管理》、《快速换模换线》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。