• 2022/6/24至2022/6/25 深圳

• 2022/9/23至2022/9/24 广州

〖课程收益〗
这一课程是企业普遍的心声,解决新产品开发过程中研发和工艺。
制造系统的衔接,一般ＤＦＭA的领域以电子产品和模具行业为主,但是本科目不限于这两个行业,是独有的可复制的面向制造领域多样化产品的知识和方法系统。
〖课程特点〗
本课程全程采用了老师在跨国公司成功项目经验和研究成果，内容是一个完整的作业顺序，构成一个中后期项目实际操作,可以复制到不同的产品中,所有案例均为实际案例。
课程进行过程中，学员完全可以提出自己实际工作中的产品实例，以实践课程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量课程时间。
课程中包含有多套独家提供组合方法,不是其他类似内容的翻版，耳目一新，高效实用，气氛愉快。
两天时间里不包含复杂理论与数学知识，技术方法直接，上手即用，也没有多余理念介绍。
〖课程关键〗
由于课程内容非常新颖和独特、技术环节较多,多处需要学员能打破常规思维和以往培训经历,所以在理解程度和接受程度上,可能会有参差不齐的情况,这需要老师在把握课堂气氛的前提下,采用科学的案例和练习,包括一些思维工具来进行引导。
〖课程背景〗
DFMA的重要性是制造型企业普遍认识到的,但是目前绝大多数培训课程是以电路板行业为背景的,因为这个领域技术发展最成熟,设计制造的一体化和平台化已经融合到软件及规则库中,并足够的细化和可执行,但是,面向其他产品领域的ＤＦＭA课程则停留在理念宣传层面,少有技术方法\工具和可操作性的措施.
每个产品领域的ＤＦＭA工作是由很大差别的,因为它是与具体产品直接相关的,汽车电器产品与电路板是有很大差别的,虽然汽车电器里面可能也包括了电路板,但是更多是遵循汽车设计标准的一些结构件,电器部件,电路等,这些产品有自己的特征,并且当面向不同顾客时,要求有一定差异.本课程是面向多范围汽车零部件的,重点讲述系统化的技术方法,工具,实际应用,就是工程部门可以怎样做,做些什么,包括企业的项目管理如何有效地把ＤＦＭA组织起来,形成一种可以复制的经验。

课程大纲

第一天内容
第一部分前言
1、课程概述及技术导图
2、DFMA的系统发展与构成
3、DFMA的目的与有关的行业领域发展
4、企业推行DFMA的几种典型途径
5、DFMA技术导图
6、企业的心声--DFM具体可以采用的技术方法
内容说明/案例及演练：为后续内容提供一个蓝图一个定位
本课程是一个以实用技术方法为主的课程
第二部分(首要重点)产品系统分析技术及方法
1、DFMA技术起点
2、产品系统分析路径(组合拳)
3、产品特征分析
4、功能单元分析
5、单元型产品的界面--媒体分析法
6、单一零件的多界面分析法
7、装配合理性模型搭建
8、产品特性规律（关键特性、综合特性、特殊特性）
9、基于特性的开发方法
10、建立产品特性与工艺过程特性的初步关联
内容说明/案例及演练：
研发期间或样本转入工艺开发所需要的初期分析(独家提供的高速分析方法)
实战演练：现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练
第三部分（重点）产品风险分析和防范
1、产品生命期技术风险的生成路径
2、基于特性的变异方向预测
3、产品技术风险属性与流动规律
4、现有的DFMEA/PFMEA方法的误区与不足
5、DFMEA方法的正确使用
6、设计质量风险控制与制造风险控制的连接
内容说明/案例及演练：
这部分是以上一章节为基础的，目的是在设计前期通过直接针对产品特性的分析预测后续制造、使用过程中发生变异的方向并采取措施
这部分包含全套风险分析技术方法
第四部分（重点）产品稳健性设计方法
1、稳健性开发的目的(最低成本,最一般的工艺条件,容易获得的零部件,一样能产生优质产品)
2、产品变异的波动源分析
3、包容性原则
4、基于稳健性的产品设计模型
5、稳健性设计关键定义
6、特性--参数设计表格
7、试验设计手法的结合
8、产品实战
内容说明/案例及演练：
专门的稳健性设计方法，这是从另一个角度进行DFM开发的系统方法，成为DFM的一个分支。
第二天内容(说明,在两天时间的交界,可能会根据学员掌握情况做一定进度调整)
第五部分(首要重点)前期制造可行性与分析
1、工艺可行性分析的方式与表达
2、前期制造可行性分析六个步骤与作业指引
3、新产品项目应用实例
4、产品测试规划
5、工艺水平预先评估
6、固有风险与工艺附加风险—层次分析法
7、产品审核--部件样本分析与确认法
8、定向试验策划
内容说明/案例及演练：
这部分是核心重点内容，目的是在新产品诞生过程早期充分分析制造可行性，避免后续遗留问题，有大量实例和成套的技术工具
第六部分(重点)装配型生产线的DFA工作
1、传统DFA的分析工具和基本构成
2、装配型生产线进行DFMA改进时与其他工艺特征的区别
3、目前装配型生产线的难点
4、装配型生产线特征解析
5、把DFM与流程图,风险分析,SOP,WI相结合进行工艺设置
6、动用上一章节的产品系统分析进行结构规划
7、DFA(面向可装配的设计)实例分析与解题
内容说明/案例及演练：本部分在结构规划时可以使用公司实际产品作现场分析
第七部分（重点)工艺协同优化
1、工艺优化的内容与结构
2、工艺水平确定--工艺水平指数,与成本投入有关联
3、工艺模块化与重组--过程单元设计
4、过程单元输入输出特性分解
5、重点特性区隔
6、控制特性识别与定义
7、控制参数与现场工艺设置
8、基于物料流的工艺完善(形成完整工艺设置)
9、过程能力判定与应对措施
内容说明/案例及演练：工艺部门与设计的接轨
第八部分(重点)将DFM与企业NPI项目相结合
1、DFMA与新产品项目路径的整合
2、内部制造与外协之间的DFM协作
3、企业建立DFM规范
4、设计与工艺及其它相关部门的互动
5、先期质量策划
6、同步工程具体如何开展才有效（避免流于形式）
7、DFM检查表
8、企业DFM成功案例
内容说明/案例及演练：DFM与新产品项目的结合
第九部分DFM相关技术课题及案例分析
以下几方面是重要的DFM相关课题
1、开展DFM的产品试点项目组织
2、综合DFMA项目案例(实际企业)
3、DFM与平台化设计相结合
4、平台化的伴随工作
5、结合特定行业项目管理的DFM导入--共同根据企业产品来探讨
6、平台化的技术要求
内容说明/案例及演练：本部分以案例分析为主,有些是共同参与的练习
课程总结与研讨
1、总结与答疑
2、参与者对后续的项目开展提出需求和意见
3、老师给出培训后的实践建议

课程主讲

丁远老师
◆优秀实战型讲师，中国质量协会高级会员
◆质量与可靠性设计资深专家
◆产品开发技术创新专家
◆北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师
◆深圳质量协会特聘企业评估专家
◆西门子管理学院特聘供应链讲师　　
培训研究领域：
飞利浦工作期间数次赴美国/欧洲工厂接受供应链管理培训与实践。
专注于供应链管理、供应链质量、供应链风险控制、综合供应能力提升、电子化采购、领域研究
企业经验：
广州正星机器有限公司质量部/工程部经理；美国OPW（石油和汽车设备）客户技术支持部经理；东莞长安康联国际电子有限公司总经理特助/营运经理；捷普电子（PCB五百强）香港有限公司QA高级经理；飞利浦PSS亚太区供应链质量经理/汽车产品项目经理
学术成就：液压、热能工程方面的发明专利曾获国家金奖
详细说明：16年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，年轻时就代表所在的集团公司投标开发国家级重点项目—中石化加油站设施国产化和燃油税收网络化,其后转入著名跨国公司技术管理职能,在综合运用统计分析，风险分析、6sigma设计手法,可靠性工程来达到产品和零部件高要求方面有多年独到的研究，开发有独特实用的产品系统分析/系统开发知识体系，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。从业领域包括汽车制造、石油设备及自动控制、汽车零部件、精密电子如LCD/PCBA、高端消费电子等，在跨国公司的新产品项目导入、6sigma管理、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。在就职飞利浦公司和捷普电子器件,曾在公司美国或欧洲工厂接受6sigma、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内外包工厂中的管控与改进项目，取得显著成果。