TS16949五大核心工具培训其它上课时间：

企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、IT经理、研发部、技术部、企划部、制造部、资材部、各级管理人员和TS16949小组成员。

FMEA潜在失效模式及后果分析培训
【参加对象】 产品设计开发人员、工艺工程师、过程开发核心成员、品管/生产工程师等。

【培训背景】　　《潜在失效模式与后果分析：FMEA》第四版已由AIAG发布，并于2008年11月开始生效。此前很多使用者批评现有手册仅仅是完成“表格填写”，而不能提供整个FMEA过程和与其他APQP活动/信息的关联，因而新版备受关注。FMEA第四版更新内容
　　提供清晰的逐步解释以开发具稳健性的FMEA；
　　阐明DFMEA和PFMEA之间的联系，以及与其它核心工具间的联系；
　　强调管理层参与的必要性，及对FMEA过程的支持；
　　改善严重度、发生度、探测度的评价基准，更适合真实的分析和使用；
　　澄清对RPN的使用方法，变更纠正措施行动的优先顺序确定方法，不再以某个具体的RPN数值作为纠正措施的门槛（Thresholds）；
　　增加附录表格样本，适用于特定情况，包括“标准表格”选项，以满足现有FMEA使用。本课程以产品设计开发过程为主线，配合案例分析，逐步展开FMEA在设计过程中的应用，以及与其它设计开发工具的联结；同时组织学员借助贵司产品开发为例展开练习和讨论。
【课程目的】
　　通过本课程的学习，使学员能熟练掌握FMEA工具，并能合理地运用在产品设计和过程开发中的风险分析及改进措施确定；
　　熟练掌握FMEA分析的逻辑关系和流程，将FMEA的输出结果展开到控制计划及作用指导书中，确保在现场的操作中对风险点进行有效地管控。
　　熟练掌握新版FMEA的特点和使用方法，以满足客户的需求。
【培训内容】
第一单元：FMEA概述　
风险的来源　　　　　　　　　　
为什么要实施FMEA　　　　　
FMEA的类型　　　　　　　　　
何时开始FMEA 　　　　　　
FMEA的动态性　　　　　　　　
FMEA的定义　　　　　　　　
定义FMEA的客户　　　　　　　
FMEA开发小组团队
第二单元：DFMEA的实施　
DFMEA的目标　　　　　　　　　
实施DFMEA需考虑的适当事项　
DFMEA的开发过程　　　　　　　
DFMEA的准备工作　
FMEA分析方式：功能分析法　　　
案例分析：传动器功能结构或其它类似产品　
DFMEA的表格填写（表头）　　　
DFMEA的表格填写（表体）以案例逐步展开说明　
品质机能展开（QFD）　　　　　　
如何将QFD联接到DFMEA　
DFMEA改进途径　　　　　　　　
RPN评估 案例分析：RPN评估　
DFMEA的关联 DFMEA的输出　　
DEMEA的输出作用
工作小组的任务分配
第三单元：PFMEA的实施　
过程设计（Process Design）　
DFMEA与PFMEA的关系　
PFMEA的实施流程
PFMEA的输入　
PFMEA的展开的表格填写以案例逐步展开说明　
PFMEA改进途径　　
PFMEA的输出　　
将PFMEA联接到控制计划　
总结

SPC统计过程控制培训
【参加对象】企业发部、技术部、企划部、制造部、品管部、业务部、人力资源部、资材部等主管人员。

【课程目标】
　　当今制造业中，品质控制和品质成本是企业和客户共同关注的焦点。过程中产生的变异，是产品品质变异的来源，要想根本控制品质，首先必须倾听过程的声音，减少或消除过程中造成变异的原因，减少过程变异，提高过程能力，从而控制品质，降低品质成本。 SPC——作为一个有力的统计学工具，将协助我们及时发现过程中出现的变异，在可能的重大品质变异出现之前，采取措施，使过程能力稳定在期望的水平。经验告诉我们：   只有稳定的过程（控制图显示受控的过程），才能提供可信赖的过程能力，而过高或过低的过程能力，都会带来额外的品质成本，通过SPC的运用，将使我们更有效地分配品质控制资源，以制程确保品质，最大限度地降低无形的，看不见的品质成本，赢得客户的信任。   如果说 SPC 为品质控制提供了一个有力的工具，测量系统分析（MSA），更是品质控制和品质管理的基础，只有好的，可靠的测量系统，才能确保合格产品的交付，不可靠的测量系统，可能使我们作出错误的判断——品质控制过严或过松。因为测量系统的不稳定、偏差和变异，我们可能：拒绝合格的产品——企业自身将不得不增加返工、报废，蒙受不必要损失，增加品质成本放行不合格的产品——客户的利益将受到损害，企业最终将遭受客户流失，品质索赔风险，从而产生更大的品质成本……对测量系统进行科学合理的分析，可以使我们的测量系统更加可靠，使我们的品质判断更加准确，最大限度地降低无形的，看不见的品质成本，赢得客户的信任。

【SPC培训课程收益】
掌握统计过程控制的方法和使用过程 获得 " 预防优于检测 " 的概念 , 避免浪费 介绍选择各种方法来评定测量系统质量的指南 掌握测量系统分析的方法和使用过程 获得 " 预防优于检测 " 的概念避免浪费
通过测量系统分析了解所有生产过程中使用的量具的变差，并对不合格的量具进行分析、改进 , 提　高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性
　　　　减少产品在检验、测量、试验过程中误判的可能性
【SPC培训课程内容】
一、SPC的基础　　
SPC起源、背景　　　　　　　　　　　　　　　　
SPC的假设条件　　
统计数据的类型（计数、计量）　　　　　　 　　
正态分布　　
中值、极差、标准偏差的计算　　　　　　　　　　
过程的变异　　
六西格玛与SPC
二、SPC中的抽样计划　　
样本大小的确定　　　　　　　　　　　　　　　　
QC曲线与a、b风险　　
抽样检验　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk的计算　　
认识测量误差与对SPC的干扰
三、SPC的应用实施　　
数据收集　　　　　　　　　　　　　　　　　　
SPC控制图介绍　　
计量型控制图　　　　　　　　　　　　　　　　　
I-MR管制图　　
X-bar－R图　　　　　　　　　　　　　　　　　　
X-bar－S图　　
规格和控制界限的分析　　　　　　　　　　　　　
过程控制实例 -- 弯折试验　　
计数型控制图　　　　　　　　　　　　　　　　　
P控制图　　
nP控制图　　　　　　　　　　　　　　　　　　
c控制图　　
u控制图　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
过程控制实例　　
控制图的选用原则　　　　　　　　　　　　　　　
控制图诊断方法　　
使用控制图注意事项　　　　　　　　　　　　　　
练习制作控制图,并进行失控分析
四、DOE/FMEA概述
五、SPC与质量、成本改善(案例分析)

MSA测量系统分析培训
【参加对象】 企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、IT经理等。
【课程目标】
使公司相关人员掌握测量系统变差分析的方法； 通过测量系统分析了解所有生产过程中使用的量具的变差，并对不合格的量具进行分析、 改进，提高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性；减少产品在检验、测量、试验过程中误判的可能性。
【培训特色】
小组讨论/发表、管理电影分享、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现实事例。
【课程内容】 　
一、MSA的基本概念介绍　　
二、MSA的目的、适用范围和术语 ;　　
三、测量系统的统计特性 ;　　
四、测量系统变差的分类 ;　　
五、测量系统变差 ( 偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性 ) 的定义、图示表达方式 ;　　
六、测量系统研究的准备 ;　　
七、偏倚的分析方法、判定准则 ;　　
八、重复性、再现性的分析方法、判定准则 ;　　
九、稳定性的分析方法、判定准则 ;　　
十、线性的分析方法、判定准则 ;　　
十一、量型测量系统研究指南 ;　　
十二、量具特性曲线 ;　　
十三、计数型量具小样法研究指南 ;　　
十四、计数型量具大样法研究指南 ;　　
十五、案例研究/小组讨论

APQP+PPAP培训
【培训对象】 质量管理代表、商务人员、供应方及分承包方; 系统设计人员、产品设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师等
【课程描述】
　　 使产品质量策划减少对客户和供应方的复杂性
　　 便于供方向分承包传达产品质量策划要求
　　 辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求
　　 将产品质量策划描述成一个周期性过程
　　 以最低成本及时提供高质量的产品
　　 指导如何进行提交零件和相应文件
　　 培养专业意识和问题眼光，提高学员预见性发现问题的能力
　　 掌握一线管理中分析和解决问题的基本步骤
　　 熟练运用管理工具高效率地解决问题

【课程大纲】
生产件批准(PPAP)
　　 　 质量策划认定
　　 　 控制计划方法论
　　 　 控制计划概论、分类
　　 　 控制计划栏目描述
　　 　 控制计划的输入文件
　 　　 控制计划编制技巧
　　 　 控制计划与FMEA的关系
　 　　 控制计划的分发和更新
　　 　 反馈、评定和纠正措施阶段工作要求
　　 　 APQP实用技巧
　　 　 APQP检查清单的使用
　　 　 APQP审核中的常见问题
　　　　PPAP的过程要求
　　　　重要的生产过程
　　　　PPAP要求
　　 　 设计记录
　　 　 工程更改文件
　　 　 工程批准
　　 　 设计失效模式及后果分析
　　 　 过程流程图
　　 　 过程失效模式及后果分析
　　 　 尺寸结果
　　 　 材料/性能试验结果记录
　　 　 初始过程研究(PPK)
　　 　 测量系统分析研究(MSA)