全员生产力维护（TPM）-AIAG授权批准课程其它上课时间：

• 2021/6/23至2021/6/25 重庆

• 2021/7/7至2021/7/9 北京

• 2021/9/16至2021/9/17 上海

• 2021/12/2至2021/12/3 广州

制造和设备部门各级主管、设备保养及维修工程师、现场改善活动小组成员

课程介绍
TPM(TotalProductiveMaintenance，全面生产性维护)初始于美国，TPM的观念定位在"预防保养"，有别于自动化设备有故障后再予修复，认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要比事后停工待修更经济，也符合我国有句谚语"豫则立、不豫则废"的精神。生产活动的目的之一在于有效的提升生产效率，伴随着机械化、自动化程度的大幅提高，企业对设备的依赖也"水涨船高"，设备是否良性运转将直接影响着"产量、质量、成本、交货期、安全"各项指标的顺利完成。
然而，在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
◆设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
◆维修人员与操作人员在设备维护上的职责与职能界定不清；
◆有检修计划，但生产任务紧张，设备根本停不下来；
◆设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队,奔波于紧急维修、抢修之中，每天提心掉胆的提防意外状况的降临;
◆维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决；
◆操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；
◆设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
◆设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%；
◆对于即将及正在推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？
每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？
如果你也面临以上困惑，那么请您关注TPM课程。你都将在本课程中找到答案…

课程收益
全面把握TPM的思想精髓和主要内容；
重新认识设备管理人员和设备使用人员在设备维保活动中的角色与任务;
帮助学员领悟自主保全、专业保全的基本思路、技巧及推行方法;
理解零故障的思想，掌握故障分析基本方法;
帮助学员认知全面生产性维护体系的建立;
分享专家多年的TPM顾问经验和成功案例

课程大纲

第一天
1.培训项目说明（9:00-9:30）
1.1培训师自我介绍
1.2培训的时间安排、内容大纲和注意事项
1.3了解学员的培训期望
2.TPM概述（9:30-10:45）
2.1TPM的定义、特点及工作内容
2.2TPM的八大支柱
2.3实行TPM的收益
案例演示：TPM的收益
回答学员问题
课间休息（10:45-11:00）
3.自主维护（11:00-12:00）
3.1设备管理人员与设备使用人员的定位
3.2自主维护的内容
3.3自主维护与专业维护的区别
3.4案例讨论：不同人员与设备的关系
第二天
4.专业维护（9:00-10:45）
4.1专业维护四步法简介
4.2开展设备专项培训，提升专业维护能力
4.3完善专业维护标准体系，规范专业维护
4.4实施设备专业点检，及时发现故障缺陷
4.5推进设备维护保养
4.6专业维护与自主维护的关联
案例分析：设备检修人员的一天
课间休息（10:45-11:00）
5.设备故障管理（11:00-12:00）
5.1故障抢修、分析、统计与处理
5.2MTBF分析：确定设备可靠性与维护重点
5.3PM分析：改善重复性故障
5.4WHY-WHY：简单实用的故障分析方法
案例：X公司故障分析流程
回答学员问题
午餐（12:00-13:00）
3.自主维护（13:00-17:00）
3.5设备清扫训练，启动初期清扫
3.6制订清扫规范，落实设备规范化清扫
3.7改善污染发生源和清扫困难部位
3.8OPL活动，进行总点检培训与演练
3.9制订设备维护规范，开展设备自主维护
3.10点检与维护可视化、效率化
3.11全员参与现场改善，自主维护常态化
课间休息15分钟
案例演示：世界500强自主维护全阶段
练习－制作自主检查表
回答学员问题
结束
6.TPM核心指标—OEE（13:00-15:00）
6.1减少六大损失，提升设备综合效率
6.2焦点改善六步骤
6.3通过提案提升自主管理
案例：Y公司清洗设备焦点改善
练习－OEE计算
课间休息（15:00-15:15）
7.TPM推行步骤（15:15-16:00）
7.1TPM实施步骤
7.2TPM方针、目标
7.3TPM推行计划
7.4推行中常用的“三件神器”
案例：HF公司TPM推行
8.课程总结（16:00-17:00）
8.1课程内容回顾
8.2下步工作内容
回答学员问题
结束