精益生产实战管理——全面提升效率、保证品质、降低成本其它上课时间：

生产型企业的总经理、厂长、生产管理部经理、制造部经理、成本管理部经理、工程管理经理、事业管理部经理等相关人士

举办时间：2015年11月20-21日上海　　12月4-5日深圳
费　　用：3800元/人 (包括培训、教材、两天午餐、以及上下午茶点等)
课程对象：生产型企业的总经理、厂长、生产管理部经理、制造部经理、成本管理部经理、工程管理经理、事业管理部经理等相关人士
课程收益
本课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过19年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握制造成本管理的核心知识和系统控制管理技术的技巧。让越来越多的企业从LP管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点：
1.完整、科学、适用的系统管理理念。让学员了解现代先进的LP理念与运作模式
2.掌握制造阿米巴的同步管理模式
3.课程设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线到点的设计与控制管理
4.课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程
5.集聚优秀行业的相互交流机会
核心价值
让企业全面深入了解“精益制造成本设计与控制管理理念”的现场管理模式，全面提升中国企业的综合管理水平，帮助企业在短期内实现生产高效化，品质安定化，成本递减法的同步管理系统。
课程背景
经过30多年改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，快速替代是生存的唯一选择！
很多企业做了很多的努力，引进各种咨询项目和先进管理理念，但最终都以不了了之或效果不佳而告终。究其根本原因就是：跟风、盲目抄袭、病急乱投医，花了不少钱，浪费了不少时间，错过了不少机会。“他人的良药，有可能就是你的毒药”，只有把脉问诊，结合企业实况，才能开出适合自身企业发展的“妙方良药”。

课程大纲：

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第一章 精益生产现场人力资源职业生涯战略规划---“人才=人财”
1.人员职业规划系统管理9级27阶71步
2.设定人员3级们教育管理
3.HR部门的1级教育
4.使用部门的2级教育
5.工作岗位的3级教育
6.确保品质的定期教育
7.熟练度提升的定期教育
8.专业技能提升的定期教育
9.岗位人员多能工育成储备模式管理
10.异常联络途径与联络组织的教育
11.人员教育系统成果的运用管理
12.提高团队生产力系统的管理
13.案例：某国际知名教育机构的教育方式分享
第二章 现场生产计划与控制管理
1.现场生产不顺的问题解析
2.PMC部门中长期计划的设计与控制管理
3.PMC部门年度计划的设计与控制管理
4.生产计划确定会议
5.产能负荷分析管理
1）稼动率的计划与控制管理
2）工程良品率的计划与控制管理
3）综合良品率的计划与控制管理
4）人均综合产出计划与控制管理
①出勤天数和出勤工时的计划与控制管理
②人员辞工率和出勤率的计划与控制管理
③稼动率、良品率的运用管理
④全厂人员的人均产出计划与控制管理
5）生产L/T计划与控制管理
6）生产计划达成率的计划与控制管理
7）纳期遵守率的计划与控制管理
8）棚卸回转率的计划与控制管理
①原材料库存量如何计划与控制管理
②消耗品库存量如何计划与控制管理
③在制品库存量如何计划与控制管理
④完成品库存量如何计划与控制管理
⑤周转率的设计与控制管理
⑥周转速度的设计与控制管理
⑦存料率的设计与控制管理
6.PMC部门N+2月度计划与控制管理
7.PMC部门N+2周度计划与控制管理
8.PMC部门日别计划与控制管理
9.PMC部门品名别计划与控制管理
10.制造部门产线别计划与控制管理
11.制造部门多品种小批量的排程管理
12.生产现场如何优先排序管理
13.生产现场如何对应插单增产管理
14.生产计划日别达成状况目视化KANBAN管理
15.日别出货计划与实绩的推移管理
16.案例：CANON（佳能）相机现代化工厂精益生产管理案例分享
第三章 现场精益生产成本如何设计与控制管理
1.构筑制造成本计划与控制管理的战略规划
2.为何设置工程管理（MUC微管中心）
3.工程管理的期待、对象、技能、目的
4.工程计划及能力附加计算
5.设计企业管理哲学
①设计企业和部门的经营理念、行动方针和行动计划
②制定中长期、年度、月度成本推移计划与实绩的控制管理
③统计分析、报告、考评、跟踪管理
6.职业经理人如何控制成本
①利润 = 收入 – 成本
②如何降低成本
7.如何用放大镜观察企业实力
8.工厂收益计划与实绩控制管理
9.工厂制造成本构成管理
①变动费和固定费的区分管理
②成本项目计划、预测、实绩差异分析管理
10.工厂制造成本计划与实绩控制管理
①变动费的构成与控制管理
②固定费的构成与控制管理
11.库存计划与实绩的控制管理
①半成品增减费用计划与实绩的控制管理
②完成品增减费用计划与实绩的控制管理
12.怎样找出企业的盈亏平衡点
13.如何计算企业盈亏平衡点
14.如何增加企业利益的方法
15.案例：某集团管理案例分享
第四章 全面推行10S现场管理，杜绝浪费，提高效率，保证品质，降低成本
1.排除浪费从小事做起，身边做起，从自我做起，从机制做起
2.整理--- 区分要和不要的
3.清扫--- 扫除垃圾/去除灰尘，更容易识别异常
4.整顿--- 三定+纵横标准化管理,提高效率
5.清洁--- 保持和监控过程管理
6.素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯
7.安全--- 安全才是企业长久生存之道
8.节约--- 建立在现有的基础上逐步减少的意识
9.服务--- 服务至上，推行下一道工序就是客户的管理理念
10.坚持--- 持有“三心”才可维持长久管理
11.效率--- 精简业务，提高效率，降低成本
12.提高会议效率，排除浪费，降低成本
13.产品IN/OUT标准化管理，提高效率，降低成本
14.案例：某世界标杆电子厂案例分享
第五章 TQM全面品质管理，保证品质，减少浪费，降低成本
1.培养生活品质成本和行动意识教育节约成本
2.以Cell形式生产，杜绝“4不”不良流出的管理
3.如何建立CFT跨部门快速响应机制管理
4.如何运用9D工具改善品质问题
5.定期实施CORSS工程监查防止不良反复发生。
6.6M1E分析检查结果，运用9D持续改善管理
7.五原则SHEET分析法解决流出源和发生源问题
8.品质改善课题常态化管理
①重点问题立项管理
②改善项目戴明圆环法管理
③品质改善课题定期发表管理
9.案例：某标杆电子厂案例分析
第六章 TPM全员设备管理，提高效率，减少浪费，降低成本
1、日常保全
1.1　故障管理流程
1.2　故障管理记录表
1.3　故障管理系统的登录管理
1.4　故障管理系统的6大模块推移管理
1.5　故障报告过程、内容及时限的管理
1.6　班组报告书的设计及9点重要内容管理
1.7　技术员对故障情况的简报
1.8　技术员对故障原因的初步诊断报告
1.9　技术员提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理建议
1.10 技术员对故障现象和暂定对策的的分析与对策
1.11 技术员对故障要因五五法分析管理
1.12 技术员对根本原因的挖掘及提出恒久对策
1.13 技术员对故障的再发防止对策
1.14 技术员全面水平展开管理防止类似问题的重现
1.15 班组防止故障再发的流程设计管理
1.16 部门对设备管理的月度综合报告
2、维护保全
2.1　保全管理System
2.2　定期定量维护保全
2.3 “ PQCDS”重点维护保全
2.4　“ABCD”重要程度维护保全
2.5　根据重要程度，按不同的方法进行保全
2.6　按维护步骤进行定期定量维护保全
2.6.1）设备资料
2.6.2）基准书
2.6.3）重点/作业标准
2.6.4）点检卡点
2.6.5）实施计划
2.6.6）实施管理
案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理（韩国工厂）
第七章 IE工业工程---从工程内部和作业方法上排除浪费，降低成本
1.从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费
1.1如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间
1.2加工的浪费
1.2.1 加工方法的浪费
1.2.2 过量加工的浪费
1.2.3 产能不平衡的加工浪费
1.2.4 不良品返修的等待浪费
1.3检查的浪费
1.3.1 检查及调查不良原因的浪费
1.3.2 死亡诊断书到健康诊断书的改善
1.3.3 按序检查到自主检查的改善
1.4搬运的浪费
1.4.1工位间布局不合理
1.4.2工序内布局不合理
1.4.3集中搬运的浪费
1.4.4加工时间差的浪费—订书机原理改善
1.4.5搬运工具本身的浪费
1.4.6工程间移动的浪费
1.5停滞的浪费
1.5.1个人负荷能力不匹配
1.5.2同步化、等量化改善
1.5.3针对机械故障的改善
1.5.4因生产计划变更在库的改善
1.5.5应对作业者安心而在库的浪费
1.5.6针对制品不良对情报及时共享化
1.5.7移动时间差的改善
1.5.8因人设岗的窝工浪费
1.5.9管理不良的浪费
1.6案例：某食品机械厂L/T 改善案例
2.从作业方法改善为着眼点，提高作业者的效率意识
2.1工作流程和工作