一.课程背景
培训时间:2016年3月26日-2016年3月28日 ( 高级3天)
培训费用:高级4200元 (3月18日前报名享受优惠价格3900元)
(培训费用包括讲师费,场地费,资料费,午餐费,茶点费以及证书费用,证书由中国PIE/IE精益联盟协会和华明咨询与培训联合颁发,具有较强的公信力,可以提供培训发票。)
2.
课程大纲:
高级IE-精益系统管理培训大纲
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项目类别
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课程内容
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所需课时
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授课形式
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1.TPM实务
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1.1 TPM管理概论
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3
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理论+案例+作业
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1.2 TPM之设备综合效率
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1.3 TPM之全员设备维护
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1.4 TPM之全员设备预防
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2.提案改善制度的导入
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2.1 提案改善的起源及背景
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3
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理论+案例+作业
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2.2 提案改善的制度制定
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2.3 提案改善的规划及导入
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2.4 如何书写提案改善报告
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2.5 如何评估提案改善报告
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2.6 提案改善报告案例分享及实战
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3.高效生产线的导入及架设
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3.1 高效生产线的定义及特征
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3
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理论+案例+
沙盘实战+作业
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(国际前沿精益理论)
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3.2 高效生产线架设所需的体系
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3.3 架设高效生产线所需的工具
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3.4 高效生产线的设备及人力配置
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3.5 如何架设高效生产线
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3.6 高效生产线的持续改善
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4.VSM价值流分析
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4.1 价值及价值工程
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3
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理论+案例+
沙盘实战+作业
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4.2 价值流绘制介绍
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4.3 数据收集
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4.4 现在状态的绘制
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4.5 设计将来状态
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4.6 绘制将来状态
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4.7 回顾总结
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5.快速改善周
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5.1 实施快速改善周的准备工作
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3
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理论+案例分享
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5.2 快速改善周的推进过程
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5.3 成功分享及发表
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6.GK实战技巧系列提升
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6.1 GK实战技巧
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3
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理论+案例+
沙盘作业
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6.2 改善案例分享
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7.工厂快速诊断评估技巧
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7.1 工厂快速评估范围
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理论+案例+沙盘作业
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7.2 工厂快速评估技巧
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18
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(备注)参加培训对象:总经理, 副总经理,总监,厂长,经理,主管,
高级工程师,中级工程师,班组长,技术工程师及相关的精益从业人员。
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三. 老师介绍
1.周诗勇老师
世界500强企业佳能(日资)中高层管理经验,多家咨询管理公司项目经理,高级咨询顾问,精益生产(Lean)专家,中国IE协会会员,现任华明咨询与培训公司咨询中心高级精益咨询顾问,项目经理.资深精益生产顾问,资深TPS管理顾问,单元线(Cell Line)改造专家.
擅长咨询项目:
标准工时导入与维持 PAC体系导入与生产效率提升 线平衡以及生产现场改善 价值流VSM
约束理论TOC 物流系统设计与实施 厂房布置 MRPII与PMC导入和改善 流程再造BPR
单元生产CELL 质量管理QC / QA / QE 精益生产LEAN / 丰田式生产系统TPS
适时生产JIT / 自动化JIDOKA 拉动生产PULL / 看板KANBAN / 安灯系统 / ANDON
快速换模SMED / 快速转款QCO
管理体系 ISO9001 / ISO14001 / ISO 22000 / HACCP / OHSAS18001 / FSC-COC
社会责任验厂辅导 BSCI / ICTI / SA8000
突出成果:
为企业成功导入6S,并使之常态化; 从无到有为企业建立功能齐备的IE部门;
在主持IE部门期间,为企业建立标准工时系统、生产效率测量系统和生产效率分析系统;
帮助企业通过ISO9001、ISO14001、OHSAS18001、ISO22000、FSC-COC认证工作 ;
为企业成功导入丰田式生产和细胞式生产(CELL),生产效率提升50%以上;
对企业进行组织结构优化和流程再造,并成功建立KPI;
对工厂布局(LAYOUT)进行改善,节省面积和搬运距离,取得了每年过百万的成果;
主导企业生产计划工作期间,利用EXCEL表格编制库存管理、生产计划和生产报表,模拟ERP的功能。
2.刘宏老师
精益生产(Lean)专家,中国IE协会会员,黑带资质,现任深圳市华明职业技能培训有限公司咨询中心, 高级精益咨询顾问、项目经理。先后供职于富士康科技集团,日立环球等世界500强企业精益生产主管及精益经理等。拥有10年多的精益
生产管理经验。
优势与特长:
世界500强企业10年的工作经验及世界最大硬盘驱动器公司近三年的工作经验。目前主要从事制程改善,Layout改善,TPS推动,资源规划以及成本核算管控等IE方面的工作,精通各种制程,尤其擅长各种世界知名手机的制程。
主要业绩:
作为某世界500强企业精益生产经理,1.在部门总监的指导下,建立了完善的IE体系及改善团队2.推动Lean Six sigma培训及辅导学员完成改善项目 3.通过各改善项目年Cost Saving金额800万RMB/年 4.通过物流改善及Layout优化,使整个工厂布局更合理。
作为某世界500强精益主管,1.在人员效率提升方面,通过时间研究,动作研究,生产线平衡等手法,减少制程中WIP,提升人均产出,削减非附加价值作业20%,人力精实30%,建立技能阶梯及多能工化培训体制。 2.提升设备能力,综合利用IE手法、管理手法、技术手法提升设备的可动率,OEE;通过推动TPM,QCC等活动,减少Down机,使设备生产时可动率100%,通过推行并行工程,自働化等提升设备的产能效率。 3.TPS生产方式推动,在制造部推动Cell方式,拉式生产,KANBAN等工具的运用;通过向TPS学习,建立属于富士康自己的生产方式FPS(Foxcnn Production System)。
3.华明老师
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