• 2020/6/12至2020/6/13 广州

• 2020/8/7至2020/8/8 广州

• 2020/10/23至2020/10/24 广州

• 2020/11/20至2020/11/21 广州

• 2020/12/25至2020/12/26 广州

∵〖课程背景〗

精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上发展而来的，以丰田汽车生产系统（TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流。考察完后，专家老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听得清、看得明、想得通、用的懂。

精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。

精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。

当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足，内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。

精益生产是解决问题的“金钥匙”，但是许多企业推行精益生产后，收效甚微，根本的原因是：精益生产不仅是一个模式、一套工具，不能照搬和直接复制，需要针对企业实际情况灵活运用。

工业生产更新迭代，在工业4.0、中国制造2025时代下，理解精益生产的精髓并加以运用，创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。

让我们通过精益管理理论研究，现场考擦，所见即所得，领悟精华，重新定位，引领制造业的深度变革，找出适合自身企业发展之路。

【成立时间】2004年9月1日

【地址】广州市南沙区

【面积】占地面积187万m2建筑面积57万m

【职员】10，800名

广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标。将JIT应用于公司的整个生产经营过程中，实现了丰田独有的管理模式，确立“以人为本、造车育人”的理念，注重人才的育成和培养，打造以人为本的工作环境，培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现科技服务与人，科技服务与工厂，科技创造利润的改革方针。

∵〖课程收益〗

1.  通过学习，让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。

2.  通过学习，让学员掌握TOYOTA TPS精益生产管理模式的精髓。

3.  帮助学员，掌握精益管理工具，挖掘企业的浪费源。

4.  通过学习，让学员们掌握培养人才的重要性。

5.  通过学习，让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。

6.  集聚优秀行业高管，现场相互交流的机会。

7.  带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动。

∵〖课程大纲〗

第一章 精益管理发展之路及推行模式

第一节：精益生产的本质及发展

◆ 精益生产的起源和发展

1.  企业为何要建立危机意识管理       

2.  世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

3.  精益生产的起源——丰田生产方式 

4.  全世界为何要学习丰田的管理模式

5.  从精益生产到精益管理的发展之路

6.  观看视频—丰田精益生产的起源与发展      

7.  观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗

◆ 精益生产的本质

1.  在安全生产的基础上，全面降低生产成本

2.  丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

3.  丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

◆ TOYOTA TPS之屋，丰田生产方式体系 

1.  丰田生产方式系统

2.  丰田的TPS发展之路

3.  丰田TPS变革的改善秘诀

4.  丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

5.  丰田生产模式可以复制给您的企业吗？小组PK

第二节：精益生产成功的根源

1.  日本企业为何能持续发展的根本原因        

2.  精益生产为什么在中国难成功的原因分析

3.  中国企业精益生产的成功之路在何方

4.  GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）

5.  各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点，五原则分析      

第二章 VSM精益价值流优化，全面排除浪费降本增效

1.  精益价值流分析的基本原则

2.  精益价值流的分类

3.  VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

①  八大浪费五大损失识别浪费

②  5S 5W2H视点挖掘浪费

③  6M1E的视点挖掘浪费

④  IE手法挖掘管理浪费

⑤  精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥  Lean Production改善挖掘浪费

⑦  现状把握与分析的方法运用

4.  供应链价值流流分析

①  事务流分析

②  产品流分析

5.  事务流优化，进行并行生产管理

①  建立信息流规范化流程

②  建立规范化流程的关键步骤

③  挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理

④  挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理

⑤  识别部门内部组织上的浪费并优化处理

⑥  杜绝处理和等待的时间浪费

⑦  对事务流程进行LEAN改善

⑧  如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费

⑨  OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

⑩   Lean Before OR Lean After改善效果比较

⑪  设计企业内部信息流的价值流分析图（小组课题PK）

6.  产品流程优化，进行同步管理

6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2）工位平衡率如何设计与控制管理

6.3）负荷产能的设计与控制管理

6.4）TAKT的设计与控制管理

（1）   从结构布局上优化，排除浪费，提升效率

①  流程结构布局优化

A.  孤岛式布局的优缺点分析

B.  集中配置布局的优缺点分析

C.  流水线布局优缺点分析

D.  U型布局的优缺点分析

E.  Y型布局的优缺点分析

F.  CELL单件屋配置的优缺点分析

G.  相同工厂及产品，不同生产模式的实操对决大PK

②  纵横管理结构优化

③  单元结构的优化

④  自律神经结构的优化

⑤   L/T改善（one piece flow）

⑥  把握现状设定中长期规划管理

⑦  从供应商到客户的流程信息跟踪管理

（2）   从工程内部改善浪费，提高效率

①  加工方式的改善

②  检查方式的改善

③  搬运方式的改善

④  停滞的消减改善

⑤  直通率的提升改善

⑥  丰田精益改善视频---快滑条的改善使用

（3）   从作业上减少浪费，快速提高生产效率

①  经济动作5原则分析与运用

②  提高效率的7大改善手法的分析与运用

③  JTKN人体机能法快速发现异常

④  KYT预防预知管理

⑤  ANTON管理快速应对异常发生

⑥  现场道具IE改善手法演练

（4）   TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出

①  自检

②  互检（CORSS）

③  专检

④  JDK自动化监测系统的运用

⑤  “四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式

⑥  丰田与通用数据的对比管理

7.  持续改善，精益求精，追求卓越

8.  案例：

①  新工厂的精益布局与投产案例分析

②  IMS & SMT美英合资企业改善案例分享

③  安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章 标杆企业现场参观考察前的看点说明

1.  参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）

2.  看点1：

①  以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

②  Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用；

③  企业文化墙的设计与运用

④  世界一流的目视化管理现场的建设；

⑤  先进的SPS（Set Parts System）单台供件移动式物流模式。

⑥  完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

⑦  现场异常快速处理系统---ANTON（按灯）管理系统

3.  看点2：

①  安全通道、参观通道及作业通道的设计。

②  安全生产现场的揭示管理

③  精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；

④  行业最先进的硬件设备及管理系统；

⑤  全球首块销售SPM看板、售后CS看板；

⑥  全国首条售后钣喷车间流水线作业方式；

⑦  ……

第四章 现场问题改善工具--- 一目了然化的管理

1.  红牌作战

2.  统计看板（一目了然化）

3.  按灯管理（ANTON）

4.  操作流程图（SOP）

5.  反面教材

6.  提醒板

7.  区分线

8.  警示线

9.  告示板

10.生产责任管理看板

11.职员优缺点苹果树揭示管理

12.现场班组文化园地的建设管理

13.企业文化墙的规划管理

14.案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享

第五章 以人为本、欲造车先育人的战略规划

1.  素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯

2.  人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

3.  新进人员的3级教育管理

4.  确保品质的定期教育

5.  熟练度提升的定期教育

6.  提升技能级别的定期教育

7.  岗位多能工的中长期规划教育

8.  岗位人员的5种再教育

9.  提高团队人员工作效率的战略管理模式

10.建立意识变革的秘诀

11.如何提高现场执行力的秘诀

12.人员教育系统成果的运用

13.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享

14.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

第六章 标杆企业现场参观考察后的总结

1.  各组回顾总结看点，相互研讨企业如何将这些看点落地

2.  现场提问讨论

3.  现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

∵〖讲师介绍〗

王国超 - 西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。

王曾在全球著名日本跨国集团 - 太阳诱电株式会社 (TAIYO YUDEN) 工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂中高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。

王在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT（LP）精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念，特别是中日文化相结合的管理理念。 在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、质量改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉。

王老师19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师冈田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导，将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。

咨询辅导过的企业：

富宝集团（港资） - 现场7S咨询；

惠联包装（港资）- 工厂架构优化；

哈娜玛萨（日资）- 精益生产推行与辅导；

车之骄（马来西亚） - 工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等；

雅日玻璃钢（日资）- 事业计划设计和成本管控、质量改善、执行力改善等；

耀升石油 - 工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等；

锦瑟服饰 - 绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。