TPM全面生产保养—向设备管理要效益其它上课时间：

生管、品管、研发、制造工程等部门主管、工程师及相关人员，制造型企业班组长以上管理、技术人员

课程背景:

本课程时长为2天。

本课程以实用性为导向，基于跨国公司和多位业内顶级公司推行成功之方法，讲师结合案例导向与企业政策导向进行讲解，学员可以透过课程自行推行.特别是讲师多年的制造业现场改善经验之分享.让TPM这一传统改善工具得以有效地呈现。

课程受益:

通过该培训课程，学员们将能够：

•体会TPM不单单指设备保养与设备管理；掌握现场改善之手法；全面地系统地掌握如何提升企业综合竞争能力

•认知TPM这一千锤百炼的改善法宝如何在中国社会企业进行灵活运用

培训大纲:

TPM基本理念及推行

1、管理故事

2、丰田等企业为什么会成功

3、卓越的工厂管理

3、什么是TPM

4、TPM的发展历史

5、TPM给我们带来什么

6、TPM八大支柱活动

7、TPM导入阶段

8、课程小结

精益生产环境下的设备管理

1、 精益生产回顾

2、 设备可动率与运转率

3、 整流化生产下对设备的7大要求

4、 LCA低成本自动化介绍

向零故障挑战

1、故障是什么

2、故障的种类

3、劣化的种类

4、零故障的基本观念

5、达到零故障的原则

6、零故障5对策与TPM5大支柱

7、点检做到位可以零故障

设备管理KPI, OEE的应用与改善

1、考核指标的细分与作用

2、设备六大损失

4、什么是OEE及TEEP

5、不同设备效率计算方式

6、OEE计算案例

7、企业推行OEE方法

自主保养活动

1、需要实施自主保养的背景

2、成为设备专家级从业人员

3、TPM自主管理的五大步骤

5、现场分组讨论

6、实现自主管理的7大方法

7、自主管理成果案例分享

计划保全活动

1、 计划保全活动分类

2、 设备分类评价

3、 设备维护策略

4、 计划保全体系的构建

5、 计划保全活动流程

6、 故障管理与分析

效率化改善活动

1、 PDCA法介绍

2、 设备之快速切换SMED

3、 设备故障之PM分析法

4、 小组练习

TPM案例

1、 TPM改善周

2、 OEE改善案例