课程内容的关键提示：
本课程设计了两个方面的任务，一是讲解GM的BIQS审核要求；二是基于如何结合客户产品特点和组织实际状况如何有效实施。
结构化：课程中更加关注到29个模块之间的逻辑关系，以便企业在实施过程中更好的融合相关要求，切实构建现场制造质量体系。

课程目的：
◆了解世界级汽车制造企业和供应商的管理和运行模式。
◆掌握BIQS基础和要求。
◆理解企业如何“从被动到主动”,乃至预防质量问题
◆理解29个模块中GM　China关注什么？考核标准？有效性的关注点，每一个模块的执行要点。
◆识别供应商现状及问题、差距，并寻求持续改善的机会

课程大纲

课程内容

概述：BIQS的产生背景

　　　BIQS实施要求

　　　和IATF16949的关系

　　　模块逻辑

　　　审核要求及评价

1、不合格品/不合格品识别

团队成员拥有标准化作业并理解怎么处理不合格品/可疑品。

合格品被合适地处理、存储和识别。

不合格品/可疑品被清楚地标识和/或隔离，以备评审和处置（用合适的颜色规则来做印记-红色，黄色，绿色）

确定遏制方法来保证有效的断点已经被建立。遏制活动和结果需要被记录。

根据成品的可追溯性方法，可追溯性已经获得应用。

2、LayeredAudit

分层审核

分层审核已经建立来评审标准化过程的符合性，识别持续改进的机会，提供培训机会。

分层审核过程归属于管理部门，审核计划必须包含多个管理层次。

审核计划被跟踪，审核结果被记录。

跟踪并解决不符合项的活动正在按计划进行。

3、PFMEAs

所有操作工序都已经运用PFMEA进行了风险分析。

PFMEA研讨会必须由交叉功能小组完成，包括制造团队成员。风险顺序数（RPN）值必须符合严重度、频度和探测度打分准则。

失效模式在PFMEA中得到正确理解（错误的零件，混料，遏制措施等）

4、PFMEAs-风险降低&年度评审

每月开展RPN风险降低评审，关注防止缺陷件混入合格品。重大问题的行动计划必须包括：

1、建议措施2、责任人3、时间

PFMEA的逆向验证已经建立来识别工厂中新的潜在失效模式

5、临时替代流程管理

工厂必须识别可以应急管理的制造过程和防错装置。所有批准的应急管理过程的RPN已经被评估，风险已经被评审。每个应急工序的标准作业指导书是可以得到的。

每天的领导层会议要根据目标评审已实施的应急程序来减少和消除应急操作。

在应急程序中的过程/装置必须实施质量审核。供应商端过程中的应急程序必须每天进行检查。文件中必须定义再次开始验证的周期。所有特性均需要进行100%检查。

6、防错验证

所有防错装置需在班次开始时检查功能（失效或模拟失效），否则根据过程控制计划。防错极限样件（如使用）需被清楚地识别，验证的记录需保持。

当适用时，极限样件需被校验。

7、量检具校验/测量系统分析

量具能力（R&R，偏移，线性，稳定性等）已经被监视和定义，设备按照计划频率进行了校准/鉴定。

8、快速反应

启动快速反应最低准则要求已经定义。工厂经理确保其应用，跟踪问题并及时地关闭。工厂员工积极地参与每天会议。需要的问题已经按计划评审（快速反应跟踪单，问题解决文件，PFMEA，过程控制计划，标准化作业，分层审核等）

退出准则已经得到定义。

9、团队解决问题程序

完善的、标准的问题解决程序存在于组织的各个层次

根据特定准则，正式的问题解决活动已经开展

问题识别、根本原因分析和改善措施的实施都按照时间计划完成

团队推动问题解决，所有团队成员均需参与。领导者积极地参与、监督和引导过程。

10、质量关注点检查

每个班次对关键工序中的高风险项目进行质量检查。

客户反馈和高风险质量控制项目都包含在质量控制审核或合适的清单中，每个班次进行检查。

11、标准化作业

所有工作内容均用标准模板进行文件化定义，满足所有安全、质量和时间要求。

12、过程变更控制

工厂过程中相关变化如设计，人员，机器，材料，方法和环境变化需得到确认。工厂遵循对客户和内部变更的文件化变更控制程序。如需要，任何变更均更新在PFMEA中。

13、验证岗位（终检/关注/GP12）

所有成品在发货前必须进行终检/GP12。

所有在验证岗位（终检/CARE/GP12）检查的项目必须包含在上游工序检查内容中。质量检查包含在标准化作业中。点检查，触摸，听和计数检验方法需具体化。防止高风险发生例如车型量产、零件和特性、主要变更、停机或客户反馈，需要增加质量检查。

14、变更控制-试生产（PTR）

工厂设有例会，包括所有部门参与，讨论变更（产品工程变更，工厂过程变更，供应商过程变更）以及协调进行PTR。根据风险决定合理的试生产样件数量。变更在各个层次已经被清楚地沟通和理解。

在PTR建立和PPAP批准之前及之后，零件应该包装、存储和清楚地识别。

15、安灯系统实施

完善的异常处理系统在所有生产过程中已运用，当异常情况发生时能够支持团队成员以及沟通相关信息。

所有操作工序均按照要求使用异常处理程序，现场有记录可查

16、报警和升级

不合格品拥有明确的升级报警界限。根据报警和升级程序（反应计划），报警问题需得到响应。

17、感官评价标准

产品质量标准应该相同。产品质量标准应该清晰的说明产品的状态、尺寸或数值要求，以满足客户、设计和法规要求。.产品质量标准的变更（包括标准本身和实施过程）要有正式的变更流程，以确保各相关部门使用同样的标准。

18、目视/触觉/听觉标准-沟通和理解

产品质量标准要清晰的传递给员工，并写入到或引用到作业指导书中。员工理解掌握产品质量标准。

产品质量标准要满足客户要求，能够帮助区分良品和不良品。

19、过程控制

PFMEAs、过程控制计划和标准化作业文件是便于理解的、充分的和具有传递性。

关键的操作已经在工序和标准化作业中得到识别。

20、过程控制计划实施

过程控制计划按照正确频率和抽样数量进行实施检查。使用合适的控制方法（控制图，检查清单）进行检查。确认过程控制计划中的反应计划已经制定、跟踪并有效。

21、过程能力评审

对于高风险过程设备评审已经执行，识别过程能力和需要的纠正措施。对于能力不足过程的反应计划已经制定。纠正措施已经记录。

22、返工/返修确认

返修（线上和线下）需符合批准的标准作业要求。

返修、返工或重新加工材料在进一步处理前至少通过独立的返修确认工序

包括所有下游检查的返工再引入，保证所有的控制计划检查&测试得到实施。

23、反馈/前馈

在验证岗位（终检/CARE/GP12）、制造团队领导和生产团队之间有一个快速反馈/前馈流程

后道工序反馈报警质量问题已经张贴在本工序中。

24.　培训

针对每个员工根据他的岗位要求有相应的培训及评估。

25、异物控制

按照规定，现场符合异物控制条件要求

26、维护保养

一个计划过程集制造工程、操作和维护工作一起运作。综合任务已经开发和传递，支持所有生产维护保养。

备件及存储得到管理。

关键部件得到识别。

维护保养计划必须包括所有机器和刀具，对于预防性维护保养和适用的设备或部件开发预测性维护保养。

27、FIFO/物料处理过程

先进先出已经文件化定义并在所有过程中实施。

目视标识存在于整个过程中。

28、批准包装规范

正常量产物料存储在设计好的、标识好的包装中发运。

WIP容器、货架和包装保护零件免遭损坏。

29、供应链管理

下级供应商目标已经定义，供应商绩效正在被跟踪。

年度审核正在实施，已发生问题被跟踪直到被关闭。

质量数据用于采购决策过程。