课程介绍
VSM是用来系统性分析从原材料投入到成品产出，从订单接收到发货的整个过程的方法，帮助团队看清楚整体流程并识别流程中的浪费和改善机会，并运用精益生产原则规划设计未来状态，制定精益推行愿景和目标，同时是促进企业达成精益推行共识的最有效方法之一，是系统性导入精益的关键步骤；
引入契机
企业推行精益过程中遭遇以下问题时的有效解决方案：
①　我们想改善，但还不知道从哪里着手？
②　我们在改善，但没有达到预期的目标？
③　我们想改善，但获得的领导支持不够？
④　我们在改善，但总觉得只是点的改善？
⑤　我们在争论，用什么改善工具更合适？
⑥　我们想支持，但总看不清改善的思路？
课程收益
系统掌握价值流分析方法
全面分析和把握公司现状流程问题
选择改善项目并设定可行性目标
掌握每个项目的改善思路和步骤
制定改善计划,促进团队形成共识

课程大纲

第一天：
一、价值流概述
价值流的定义及作用
价值流层级

二、绘制价值流现状图方法
绘制价值流准备
价值流选择
绘制价值流现状图八大步骤
价值流图形工具介绍

三、价值流现状图沙盘模拟练习
工厂运行沙盘模拟
绘制模拟工厂价值流现状图
分享模拟工厂价值流现状图
四、价值流选择和准备
价值流选择及产品族需求分析
节拍计算及流程观察分工

五、现场流程观察与七种浪费工厂实践
七大浪费
现场流程观察
价值流数据收集
现场浪费识别实践

六、完成价值流现状图
绘制工厂实际价值流现状图
核算价值流关键指标

七、分享价值流现状图
小组分享价值流现状图
小组分享七种浪费
第二天：
八、讲解价值流未来图方法
让价值流动起来的五大原则
按顾客需求时间生产
尽量实现连续流－方法与步骤
其他改善考虑点，讲解价值流未来图方法

九、规划模拟工厂价值流未来图
按照精益改善原则设计模拟工厂价值流未来图
按照规划价值流运行模拟工厂
分享价值流改善心得
绘制现状图准备工作
绘制价值流现状图八大步骤

十、工厂实际流程改善讨论
未来节拍定义及单件流、拉动改善区域讨论
均衡排产方式讨论及其它改进思路讨论

十一、完成工厂价值流未来图规划及改进策略研讨
完成工厂价值流未来图
设备未来状态目标
对比KPI指标改善幅度
小组价值流未来图分享

十二、价值流改进目标和步骤研讨
选择改善项目
制定改善项目优先次序
制定改善项目目标
识别改善困难点

十三、总结答疑
研讨项目改进计划

课程主讲

刘宝生　
职业目标：探索中国精益生产最佳实践
履历：
全球改善咨询集团　　　　　中国区顾问总监
上海大知咨询有限公司　　　项目总监
摩托罗拉移动通信公司　　　生产经理/精益经理
福特江铃汽车股份公司　　　物流规划工程师/精益项目经理　　
　　　　　　　　　　　　
实战派精益生产专家，十年精益生产推行实践经验，先后在福特汽车和摩托罗拉担任物流、生产经理、培训师等职位，全面推动上述公司中国区精益生产工作，在缩短周期、提高效率、降低库存等方面取得卓越成就。赴日（丰田）学习TPS，从顶级TPS顾问吸收丰田生产系统精髓。
作为咨询顾问，专注于精益生产的咨询和研究，积极探索中国企业的精益变革之路。历任上海大知项目总监，咨询中国区顾问总监，上海交大总裁班受邀讲师，为数十家企业提供咨询服务，为数百家客户提供培训服务，受训学员超过万人。
咨询：秉承谦虚、务实的作风，深入了解客户流程和文化特点，为客户提供个性化、针对性精益解决方案，提倡“启发式”咨询方式，在实践中训练和提升客户团队的精益技能，培训客户内部能力和人才。
培训：刘老师力求将精益变得简单、通俗易懂，咨询，刘老师力求实践，启发大家在实践中找到答案。多年实践经验总结，欣慰的是每次次客户的肯定和认可，“痛并快乐着”的精益之路，是刘老师一生的职业追求。
部分咨询项目客户：
无锡工装自控（日资）：精益生产系统导入
苏州罗杰斯科技（美资）：精益生产系统导入和精益系统设计
欧文斯科宁（美资）：现场改善与效率提升
上海GE　塑料（美资）：　ｋａｎｂａｎ实施评估和流程设计
佳木斯煤机（美资）：精益生产系统导入
飞利浦电器（欧洲）：精益生产导入（参与）
重庆格力电器（上市公司）：精益现状评估及系统规划
沈阳机床（国企）：精益物流规划和辅导
无锡威华机械（民企）：ｋａｎｂａｎ规划、实施、管理
上海三一重工（民企）：现状评估及系统规划
亚萨合莱(上海)有限公司：kanban拉动项目
部分培训客户：
南京福特马自达：精益生产系统，价值流分析实践
神龙汽车：精益变革管理
上海通用汽车：ｋａｎｂａｎ拉动
上海大陆集团：精益生产ｋａｎｂａｎ拉动
常州ＧＥ传感器：价值流实践，ｋａｎｂａｎ拉动