课程收益:
全面而系统地将理论与实战结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把理论和实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握丰田TPS管理的精髓，找出适合自身企业发展的战略规划。在中国制造2025的背景下，如何把握自身企业的现状，规划企业未来发展的经营之道。
具体掌握的知识点：
1.完整、科学、适用的系统管理理念。让学员了解现代先进的LP精益
生产管理理念与运作模式
2.掌握TOYOTA（丰田）TPS管理模式
3.课程设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线到点设计与控制管理
4.课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在互动中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程
5.集聚优秀行业的相互交流机会
6.带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动
课程大纲:
课程背景
中国传统企业已经进入微利时代，传统的粗放式管理已经让企业面临严重危机，多品种、小批量、短交期、高质量的要求让企业左右为难。现又随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。让我们通过精益管理理论研究，现场考擦，所见即所得，领悟精华，重新定位，引领制造业的深度变革，找出适合自身企业发展之路。
“精益生产”是由美国
生产管理专家长期研究日本丰田汽车的
生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式，而丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润、优服务的丰田
生产管理方式享誉全球。丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流，考察完后，专业老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听得懂、看得懂、想得懂、用的懂。
标杆企业背景
【成立时间】2004年9月1日
【地址】广州市南沙区
【面积】占地面积187万m2建筑面积57万m
【职员】10，800名
广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标。将JIT应用于公司的整个生产经营过程中，实现了丰田独有的管理模式，确立“以人为本、造车育人”的理念，注重人才的育成和培养，打造以人为本的工作环境，培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。在
生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现科技服务与人，科技服务与工厂，科技创造利润的改革方针。
课程大纲curriculum introduction
第一章 精益管理的导入
第一节：精益生产的本质及发展
◆ 精益生产的起源和发展
1.企业危机意识管理
2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
3.精益生产的起源——丰田生产方式
4.全世界为何要学习丰田的管理模式
5.从精益生产到精益管理的发展之路
6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展
7.观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗
◆ 精益生产的本质
1.在安全生产的基础上，全面降低生产成本
2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生
3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理
◆ TPS之屋，丰田生产方式体系
1.丰田生产方式系统
2.丰田的TPS发展之路
3.丰田TPS变革的改善秘诀
4.丰田TPS
生产管理模式视频分享与解说
第二节：精益生产成功的根源
1.日本企业为何能持续发展的根本原因
2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析
3.中国企业精益生产的成功之路
第二章 VSM精益价值流优化，全面降低成本管理
1.精益价值流分析的基本原则
2.精益价值流的分类
3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用
①八大浪费五大损失识别浪费
②5S 5W2H视点挖掘浪费
③6M1E的视点挖掘浪费
④IE手法挖掘浪费
⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费
⑥Lean Production改善挖掘浪费
⑦现状把握与分析的方法运用
4.总价值流分析
①事务流分析
②产品流分析
5.事务流优化，进行并行
生产管理①建立流程的路径
②建立关键流程步骤
③明确部门间事务流程步骤及处理时间
④识别部门间的浪费
⑤挖掘部门间事务不畅的根本病源
⑥杜绝处理和等待的时间浪费
⑦识别部门内的浪费
⑧对事务流程进行LEAN改善
⑨如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费
⑩OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理
Lean Before OR Lean After改善效果比较
6.产品流程优化，进行同步管理
6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划
6.2）工位平衡率如何设计与控制管理
6.3）负荷产能的设计与控制管理
6.4）TAKT的设计与控制管理
（1）从结构布局上优化，排除浪费，提升效率
① 流程结构布局优化
② 纵横管理结构优化
③ 单元结构的优化
④ 自律神经结构的优化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握现状设定中长期规划管理
⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理
（2）从工程内部改善浪费，提高效率
① 加工方式的改善
② 检查方式的改善
③ 搬运方式的改善
④ 停滞的消减改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥丰田精益改善视频---快滑条的使用
（3）从从作业上减少浪费，快速提高生产效率
①经济动作5原则分析与运用
②提高效率的7大改善手法的分析与运用
③JTKN人体机能法快速发现异常
④KYT预防预知管理
⑤ANTON管理快速应对异常发生
（4）TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出
① 自检
② 互检（CORSS）
③ 专检
④JDK自动化监测系统的运用
⑤“四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式
⑥丰田与通用数据的对比管理
7.持续改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工厂的精益布局与投产案例分析
②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享
③安全
生产管理的再现性实验视频教育
第三章 以人为本、造车先育人
4.素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯
5.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步
6.新进人员的3级教育管理
7.确保品质的定期教育
8.熟练度提升的定期教育
9.提升技能级别的定期教育
10.岗位多能工的中长期规划教育
11.岗位人员的5种再教育
12.提高团队人员工作效率的战略管理模式
13.建立意识变革的秘诀
14.如何提高现场
执行力的秘诀
15.人员教育系统成果的运用
16.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享
17.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训
第四章 现场问题改善工具---一目了然的管理
1.红牌作战
2.统计看板（一目了然化）
3.按灯管理（ANTON）
4.操作流程图（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.区分线
8.警示线
9.告示板
10.生产责任管理看板
11.职员优缺点苹果树揭示管理
12.现场班组文化园地的建设管理
13.企业文化墙的规划管理
14.案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享
第五章 标杆企业现场参观考察前的看点说明
1.参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）
2.看点1
①以人为本的工作环境,三位一体的品质体系
②Kanban(看板)从
销售→采购→生产的整个流程中的运用
③企业文化墙的设计与运用
④世界一流的目视化管理现场的建设
⑤先进的SPS（Set Parts System）单台供件移动式物流模式
⑥完全平准化混流的拉动式高柔性生产线
⑦现场异常快速处理系统---ANTON（按灯）管理系统
3.看点2
①安全通道、参观通道及作业通道的设计
②安全生产现场的揭示管理
③精益思想在
销售、售后服务、维修中的应用体现
④行业最先进的硬件设备及管理系统
⑤全球首块
销售SPM看板、售后CS看板
⑥全国首条售后钣喷车间流水线作业方式
⑦……
第六章 标杆企业现场参观考察后的总结
1.现场参观后,看点回顾总结
2.提问讨论及点评
3.现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)
培训师介绍：
王国超
高端
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