丰田精益生产标杆考察研修班其它上课时间：

董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、等生产制造管理相关职位。

课程大纲:

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第一部分：专家授课、精益导入（宋传承老师）
第一章精益生产的本质及发展
■精益生产的起源和发展
■世界危机的根源缺德
■世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
■精益生产的起源丰田生产方式
■世界经济的发展与精益生产的发展
■中国企业精益转型的必要性
■观看影片无止境的改善 丰田生产方式
■精益生产的本质
■什么是生产运营管理系统
■精益生产的实质高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
■TPS之屋，丰田生产方式体系
■丰田生产方式的软件核心要素
■丰田生产方式的硬件核心要素
■理解丰田生产方式的两大支柱JIT和自働化
■理解丰田生产方式的改善之道七大浪费

第二章精益生产成功的根源
■日本企业持续发展的根本原因
■精益生产为什么在中国难成功的原因分析
■中国企业精益生产成功的根本因素
■丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

第二部分：标杆企业现场参观考察
1、参观广汽丰田（丰田21世纪海外模范工厂）
看点：
■以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
■Kanban(看板)在销售生产采购整个流程中的运用；
■完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
■世界顶尖的目视化管理；
■先进的SPS(单台供件)物流模式。

2、参观广汽丰田第一店（丰田全球超高效率经销店）
看点：
■精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
■行业最先进的硬件设备及管理系统；
■全球首块销售SPM看板、售后CS看板；

■全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
第三部分：课程及交流：丰田精益文化及案例（中国独家）（丰田在职高管）
■丰田为什么强大
■丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
■丰田独特的企业文化：TOYOTAWAY（丰田之道）
■丰田会议文化
■丰田安全文化
■丰田三现文化
■丰田的人性化关怀
■丰田持续改善的操作方
■深度对话交流

第四部分：精益精髓、专家授课（宋传承老师）

第三章企业降低成本的根本原理
■企业降低成本的方法论
■案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
■降低成本与精益生产的关系
■降低成本的根本原理

第四章精益推行一二三四五
■精益生产的五大原则
■全面认识价值
■分析价值流
■全面理解流动
■按客户需求拉动
■持续改善
■精益生产的收益
■丰田与通用数据对比
■开展精益前后各项指标对比

第五章精益生产实施要点
■工厂实例分析
■精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
■精益生产实施第二步：流动
■流动第1步：整流化生产
■一个流的实施方法和要点
■节拍、标准化生产的要点
■流动第2步：实施基础-平准化排产
■平准化生产，精益生产计划排程方法
■案例分析：丰田的一次起死回生的经历
■案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
■流动第3步：做好流动的前期准备安定化生产
■快速切换SMED
■安定的设备TPM
■安定的品质自働化
■人才培养多能工和改善队伍
■合适的薪酬制度与激励机制
■精益生产实施第三步：拉动式生产
■如何建立库存拉动、看板生产体系
■观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
■案例分享：丰田的看板运用
■实施JIT的要点
■刚好及时的物流方式和形态
■精益生产实施第四步：实现到供应商拉动
■精益生产实施第五步：精益供应链四原则
■案例分享：丰田纺织的快速切换改善
■通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
■组建精益团队
■建立畅流化的生产方式
■建立标准化作业的过程
■建立精益持续改善的管理架构
■目视化管理水平提升
■精益改善成果
■QA：学员提问及问题解答

第五部分精益精髓、专家授课（黄得华老师）

第六章TPM－如何提升设备效率
■企业生产运营－投入/产出
■生产效率化改善
■生产效率化改善的定义与目的
■产效率的两大基本思路－量/质
■提高生生产效率化的改善方向－提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动
■改善项目与期待效果的对应关系
■影响生产效率的16大LOSS
■损耗定义
■妨碍生产效率化的16大损失
■316大损失（LOSS）关系和结构
■综合生产效率
■综合生产效率
■人的效率
■设备综合效率
■材料效率
■能源效率
■设备综合效率
■设备损失结构分析图
■如何努力消除六大损失
■改善综合设备效率的方法
■损失分析检查表
■案例研究－如何计算综合设备效率OEE
■生产效率化推进步骤
■减少设备七大LOSS
■提高设备综合效率
■提高劳动生产性

■实施1：油沟阀座机刀套固定方式不好－改善前/改善后
■实施2：抛光机治具通用性差－改善前/改善后
■实施3：内研磨BP面结构不完善－改善前/改善后
■制造成本低减活动推进
■设备投资低减活动推进
■推进昼休无人运转
■夜间无人化的推进
■案例：钎焊机燃烧气体流量控制改善项目

第六部分：学员企业现场诊断（宋传承、黄得华老师）
A.方案学员企业(NO1.0 NO2.3 NO3.5竞标)诊断:
（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）
1、集体坐大巴去学员企业
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程
4、在老师带领下到企业现场参观诊断
5、学员讨论交流、改善方案发表
6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果

B.方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。

培训师介绍：

宋老师,资深讲师。
中国少壮派精益生产实战专家；
华南理工大学实践教学导师。
就业背景曾任职广汽集团乘用车（传祺汽车）：
参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人，进行工厂规划，并研究各大汽车厂生产方式及物流模式；
精益物流规划、仓库布局设计负责人，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%；
AGV无人搬运系统导入负责人，SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升；
物流流程体系及标准作业体系负责人，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%；
曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
王老师,资深讲师。
工业4.0研究中心主任智慧工厂设计中心主任
香港国际商学院客座教授
原广东达美新材料公司董事副总经理兼战略顾问
原兴达货架有限公司总经理
王老师拥有十年制造业工作经验，七年精益生产咨询及工厂信息化经验。曾师从日本精益大师，连续五年跟随,系统学习精益生产现场咨询辅导,并多次赴日专项进修TPS。首度提出工业4.0的精益信息化解决方案：C4TA工业动态管理系统，震惊业内，引领行业发展。
为中车集团（原南车、北车）、海尔、美的、三菱重工等数十家500强企业做精益信息化系统设计及实施。