精益工厂系统导入其它上课时间：

• 2021/9/9至2021/9/10 苏州

生产部、采购、销售部门以及其他相关部门管理人员及工程技术人员、营运副总经理，生产控制及物流经理

课程特色
采用模拟生产流程游戏来学习如何运用所学知识导入精益生产的核心要素和方法，如：混线生产流程设计、缩短作业转换时间、单间流等，培训模式采用互动小组讨论+游戏模拟方式，确保培训效果最大化。
课程目标
本课程结束后，学员将：
建立学员的精益生产管理理念，理解精益生产对企业文化的影响，精益生产管理的效用，身体力行，倡导精益生产法则
帮助学员提高的解决问题的能力
了解精益生产的各类工具以及实施的要点
从案例中了解成功的公司是如何运用精益生产，帮助企业改善生产和运作流程

授课形式
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲

课程大纲
一、精益生产体系概述
1.从手工业到大批量生产方式的过渡，丰田走出的新道路
2.精益生产和丰田方式，精益制造诞生的动因
3.精益生产的发展现况
4.精益生产体系给现代制造业带来的革命性的的改变和收益
二、精益生产10大工具应用简介
1.5S
2.目视化管理
3.标准作业
4.全面质量管理
5.全面设备维护
6.快速换线
7.价值流分析
8.柔性生产线
9.单元工位设计
10.拉动式生产管理--看板管理
三、精益生产的核心工具应用
1.5S和目视化管理
?推行"5S"的意义5S及目视管理介绍
?5S实施中常见的问题
?整理中问题
?整顿中问题
?清扫中问题
?清洁中问题
?修养中问题
?5S实施的技巧
?实施的要点及案例
?可能存在的浪费
?5S的实施的工具和方法
?目视管理
?红牌作战
?看板管理
?定置管理
?动作分析
?划线标准
?工具的定位
?改善方法
?5S活动的评价和审核
?5S活动检查表
?审核与反馈
?5S审核的注意事项
?纠正与预防措施
?纠正与预防措施实施状况的跟踪
?5S与各系统之间的关系
?5S与ISO9000
?5S与TPM
?5S与其他管理体系
?目视管理的应用
?精益生产的可视管理
四、拉动式生产管理--看板排程系统
?何谓看板
?看板的种类
?TAKT信息板、发布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具
五、看板的作用与应用原则
1.KANBAN实施
?看板实施与用户需求方式
?看板数量计算及应用实例
?看板卡数量的计算
?看板公式
?看板电子表
?信号看板计算
?看板的色别和视觉管理
?普遍使用的看板颜色在生产中的运用
?实践中如何推行看板
2.JIT中的缓冲库存
3.客户同步节拍生产
4.单件流One-PieceFlow
六、单元布置和柔性生产先设计
1.组建制造单元的必要性
2.制造单元的柔性资源
3.生产线设计
4.单件及小批量物流
5.生产节拍和生产产出的合理配合
6.根据产线特征和产品类型，有效设计生产线，组合混线、专线平衡
7.产线平衡度计算和改善的8字方针
七、快速作业时间转换
1.快速转产的概念
2.SMED的目的，它与生产批量和交期的背景关系，SMED的优点
3.SMED法的基本概念与基本原则
4.SMED快速换模八步法
5.SMED的改善的各种工具方法
6.模具的各种固定方法改善
7.模具的调整与定位方法
8.搬运浪费的改善
9.模具标准化的改善
10.SMED改善案例与技术示范（图例）
八、防呆设计
1.产品流程图定义.
2.如何优化现有流程
3.Poka-Yoke
?Poka-Yoke概念
?Poka-Yoke的过程和步骤
九、TPM全员设备维护
1.TPM的起源、概念、特色
2.TPM活动的目标
3.精益生产模式回顾
4.TPM活动八大支柱
5.TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）
?什么是预防性维护
?什么是预见性维护
?预防性维护案例讲解
?可靠性工程的运用
?如何提升维护工作的品质和效率
十、设备的关联分析
1.设备故障损失原因分析与对策
2.损失计算及数据收集
3.评定目前的设备运行状态
?评价指标，机器利用率，设备停机时间等
?维护及维修成本
?TPM工作的优先顺序
4.总体设备效率（OEE）
?什么是OEE
?认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
?OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
?OEE的计算与OEE损失的识别技巧
?如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
?如何建立基于OEE的设备管理监
十一、TPM系统实施的七大步骤
1.识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
2.维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
3.提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM计划
4.指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
5.指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
6.实施5S管理及组织活动，确保计划执行
7.监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统
8.案例学习
十二、TPM活动的维护
1.SMED设定、换型换线时间改善技巧
2.设备管理的标准化作业实施方法
3.备品、备件使用管理计划
4.分级维护能力建立,维护作业规范化
十三、设备能力的持续改善－－TPM的KAIZAN实施
1.什么叫KAIZAN
2.设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
3.TPM的KAIZAN案例介绍
十四、全面质量管理和6Sigma
1.正态曲线中的Sigma
2.6Sigma质量管理方法
3.6Sigma测量质量能力
4.6Sigma的主要管理工具
?FMEA表的运用
5.Sigma的管理思想和推行步骤
十五、消除七大浪费，提升公司效益
1.现场七大浪费的定义与分析?
2.效率的定义与分析?
3.运输带来的浪费分析?
4.如何通过工厂布局改善减少运输浪费?
5.如何通过流程及工具优化减少运输浪费?
6.库存带来的浪费分析?
7.如何通过改善计划物控管理降低库存?
8.如何通过生产流程优化降低库存?
9.动作浪费与损失分析?
10.消除动作浪费的原则与方法?
11.等待造成的工厂效率损失分析?
12.如何通过改善异常时间管理减少等待?
13.如何通过生产线平衡优化减少等待损失?
14.缺陷与重复处理带来的浪费分析?
15.运用IE+精益生产工具，系统解决七大浪费
16.如何在精益生产体系中有效的使用IE工具

课程主讲

张老师
张老师（TonyZhang），生于上海市，德国乌尔姆大学工商管理和工程学双硕士，东华大学工商管理学硕士。曾担任多家世界500强公司管理职务，熟悉制造业管理、公司营运和团队建设。目前为专职培训讲师、企业管理咨询师，主讲工厂营运管理及相关管理类、生产流程管理相关技术课程，提供公开课、内训课以及管理咨询服务，同时受聘交通大学、同济大学、东华大学管理学院，为MBA、EMBA提供相关课程教学。
20年的授课经验，累计讲课时间超过2700天；曾为400多家国内外知名企业进行生产及相关技能的培训，其中有GE、飞利浦、朗讯科技、西门子(欧司朗)照明、宝钢集团、上汽集团、中国机车集团、唐山机车、徐州重工、上海贝尔、阿尔卡特、博世、江铃-福特汽车、通用汽车、拜耳医药、华瑞制药、霍尼韦尔、考斯特、立邦，杜邦、芬欧汇川纸业德国大众、BP石油、卜内门、施耐德工控、邦迪管路系统、延锋伟世通、德国采埃孚、英国Holset、ZF、华阳-科士达、唐纳森、朗讯、梅特勒-托利多衡器、林德叉车、日立半导体、蒂森克虏伯、赫比电子、西英、日立电梯、威特电梯、英维思控制器等知名企业，并受到公司的好评。