从样品到量产（NPI） 其它上课时间：

设计、质量、工艺和制造工程师，检验员，CMM测量员，以及相关需要识图，用图和绘图的人员

课程收益:

一、了解业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践
二、掌握面向制造系统的产品设计（DFM）的方法与实施过程
三、掌握面向生产测试的产品设计（DFT）的方法与实施过程
四、掌握面向制造系统的新产品验证的过程与方法
五、掌握在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧
六、了解如何建立从样品到量产的管理机制

课程大纲:

第一章：案例研讨
第二章：从样品到量产概述
企业在追求什么：技术 样品 产品 商品
研发与制造的矛盾
1、制造系统如何面对研发的三无产品
2、研发如何面对制造系统越来越高的门槛
研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然
中试的定位与发展：
1、研发（RD）、中试（DP）、生产（P）的关系
2、中试的使命是什么
3、中试如何定位
4、中试的发展问题
①大而全
②专业化分工
③产品线划分与共享平台
④中试人员的发展定位：广度与深度问题
中试的业务范围
1、中试业务：新产品导入（NPI）
2、承上：如何面向产品的研发
3、启下：如何面向产品的制造
4、桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道
演练与问题讨论
根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能
第三章：新产品导入团队
新产品导入团队的构成
1、工艺工程
2、设备工程
3、测试工程
4、工业工程
5、产品验证
6、试生产（计划、生产、质量）
新产品导入团队的职责
新产品导入团队与产品开发团队的关系
1、开发模式的演变：串行变并行
2、并行工程在产品开发中如何体现
3、新产品导入团队如何提前介入研发
①为什么要提前介入
②提前到什么时候介入
③提前介入做什么
④新产品导入团队的管理；
⑤新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通
⑥新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制
演练与问题讨论
根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机
第四章：面向制造系统的产品设计（DFM）
如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计
1、从制造的角度来看产品设计
2、工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始
3、工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制
4、工艺设计
①如何提出可制造性需求
②需要哪些典型的工艺规范
③可制造性需求如何落实到产品设计方案中
④工艺设计与产品设计如何并行
⑤产品工艺流程设计
⑥电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析
⑦如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现
⑧工艺评审如何操作
⑨什么时候考虑工装
⑩如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件
5、工艺调制与验证
①工艺验证的时机
②工艺验证方案包括哪些内容
③如何实施工艺验证
④工艺验证报告的内容
⑤如何推动工艺验证的问题解决
⑥研发人员如何配合新产品的工艺验证
⑦制造外包模式下的工艺如何验证
6、工艺管制
①工艺管制的困惑：救火何时是尽头
②工艺转产评审（标准、流程、责任）
③量产过程中的例行监控与异常管理
演练与问题讨论
分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度 存在哪些差距
工艺管理平台建设
1、谁负责工艺平台的建设
2、工艺委员会的产生：责任与运作模式
3、如何进行工艺规划
4、基础工艺研究与应用
5、支撑工艺管理平台的四大规范
①品质规范
②设备规范
③工艺规范
④设计规划
6、工艺管理部门如何推动DFM业务的开展
7、工艺体系的组织构成、发展与演变
8、工艺人员的培养与技能提升
演练与问题讨论
分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度 存在哪些差距 如何改进
第五章：面向生产测试的产品设计（DFT）
基于产品生命周期全流程的测试策略
1、研发测试（Alpha）
2、试验局测试（Beta）
3、生产测试
研发测试（Alpha）与BETA测试
1、测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）
2、可测试性需求需要考虑的内容（示例）
3、单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析
4、产品开发过程中测试业务流程分析
5、企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作开展）
面向生产测试业务的产品设计与开发
1、生产测试业务流程分析
2、典型的部品测试、整机测试方法介绍
3、开发专门的生产测试工装的条件分析
4、生产测试工装的开发管理
5、在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计
①如何提出可测试性需求
②可测试性需求如何落实到产品设计方案中
③研发面对众多的需求如何取舍 可测试性需求的优先级分析
④如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装
⑤如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件
⑥如何进行测试工装的验证
⑦如何推动测试验证问题的解决
6、如何推动可测试性设计（DFT）业务的开展；
7、如何进行测试平台的建设
演练与问题讨论
分析学员企业的DFT工作做到什么程度 存在哪些差距 如何改进
第六章：产品试制验证管理
影响产品试制周期的因素分析
研发人员对试制准备提供的支持
试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）
试制人员介入产品开发过程的时机
如何进行试制准备（准备要素示例）
面向制造系统的验证
1、研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化
2、制造系统的验证策略与计划
3、制造系统的验证方案
4、如何实施制造系统的验证
①工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、流工艺）
②工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）
③结构验证
④产品数据验证（BOM验证、制造文档验证）
⑤产品试制验证（质量、效率、成本）
5、批次验证报告，验证多少批才合适
转产评审
1、研发人员如何支持新产品的转产工作
2、转产评审的评审组织如何构成
3、评审标准是什么
4、如何判定是否转产
5、评审流程与运作机制
产品转产后的管理
1、新产品的试制效果评价
2、新产品的质量目标达成情况
3、工程变更管理
4、缺陷与问题管理
5、质量审计
演练与问题讨论
分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。

课时：2天，每天6小时

讲师介绍：

吕立桂

6Sigma MBB

专业背景：

吕老师于1997年加入沪东重机公司（沪东造船集团子公司），担任项目工程师，加工车间现场质量主管。

于2000年05月加入GE担任专职黑带（BB），主要负责工厂6Sigm、Lean活动的推动，于2001年年底获得GE总部首批颁发的全球认可的黑带证书。由于业绩出色，被提升为该业务部门中国区质量经理。2003年年中,加入新加坡大道集团公司，历任中国区质量经理、上海工厂厂长，在工厂导入六西格玛与精益理念，获得可观的收益。

吕老师作为专职培训师以来辅导多家企业导入6Sigma（DMAIC&DFSS)、Lean、DOE、QFD等管理方法和工具，并深受好评。

擅长课程：

6 Sigma系列课程　　　　　　　　　　　Lean 精益生产系列课程

　　 项目管理　　　　　　　　　　　　　　　DOE试验设计

　　 QFD质量功能展开　　　　　　　　　　　置信区间和假设检验

　　 质量管理/质量保证系列课程(APQP/PPAP/FMEA/MSA/SPC) 等　

授课风格：

吕老师在培训中采用互动性双向交流方式，案例讨论、角色扮演、游戏竞赛等方法，使学员在其引导下，皆能激发脑力、深入思考，真正做到学以致用、即学即用。