TPM-全面生产维护其它上课时间：

中高层管理者;生产/设备部经理、主管、工程师；班组长及技术人员。

课程背景：
近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。其实，TPM不是什么高深的技术，只是追求设备和物品的本性和合理性而已的思考方法。TPM主要是把人和机器的机能和性能发挥出正常水准，即恢复它的本性，而寻找并维持最适合系统的一种手法。它以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限（总合的效率化）。在TPM实施中，分别针对相应损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产性能，也提升品质和改善企业体质，是生产型企业降低成本，增加效益的最直接最有效的途径。
培训目标：
系统的了解TPM的主要内容,领会TPM管理活动的思想精髓。
通晓TPM推行的整体思路和流程，达成企业内部参与推行者之共识。
掌握故障分析基本方法，熟悉PM分析的步骤。
掌握成功导入TPM项目的具体步骤、方法与关键点,制订TPM的计划,策划TPM的程序和推进计划，以促进本企业TPM活动的顺利开展。
掌握个案改善的基本步骤与实现自主保养的七大步骤。

课程大纲：

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Unit 1 TPM概述与设备管理基本理念
TPM的特色：预防为主，预测为主
TPM的组成部分（预防性维护与预见性维护）
预防性维护案例讲解
如何提升维护工作的品质和效率
设备综合管理的系统内容
设备的日常检查与维护设备的故障管理、事故管理、维修管理
Unit 2 设备零故障管理及系统效率提升
故障为零的基本条件
设备的劣化和保全活动
故障为“0”的原则
改善设计上的弱点
缩短换模换线时间
设计改善与ONE-TOUCH
管理损失的危害
效率改善的陷阱
材料损失（初期、材料、ENERGY）
不良损失
防错POKAYOKE
Unit 3 TPM的推行方法和技巧
TPM推动体制的建立
推行TPM的八大支柱
要因管理的方法与步骤
消除慢性损耗与PM分析方法
召集推进会议的技巧
案例研讨－TPM推行案例
Unit 4 设备效率损失分析与改善
设备效率损失的分析
设备潜在能力分析
OEE管理
非生产性工时损失分析与改善
稼动率提升的方法
故障的前期征兆与零故障管理
如何降低MTTR与如何提升MTBF
Unit 5 TPM 实施的七大步骤研习
识别维修需求及标识缺陷，实施清洁和检查
维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
预防性维护计划，TPM小组建立
指导操作工掌握PM方法,以及早发现问题
指导维修工掌握PM方法,机器失效前维修
实施5S管理及组织活动，确保计划执行
监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作
Unit 6 设备自主保养
自主保养的目标及对员工的四项能力要求
自主保养的七个步骤
编制基准
间接部门的TPM活动
自主管理的深入
讲师简介
孙先生，JIPM日本设备管理协会专业资格讲师。
具有十五年制造企业工作经历及十年企业培训与项目咨询经验，长期致力于丰田精益生产方式的研究和实践，涉及的行业有机械、汽车、电子、纸业、纺织、热加工等领域。培训课程不仅通俗易懂，而且案例详实，具有很强的操作性。在项目推行方面具有丰富的实战经验,能够针对企业的实际状况制订出切实有效的方案，其倡导的“目标导向”原则能确保企业在项目改善过程中不盲目不盲从不盲行，避免走弯路、走错路，帮助过众多的企业从项目改善中获得超预期目标的经济效益，受到广大学员和企业的一致好评。
典型客户
上海通用、丰田汽车、锡柴、北京奔驰、一汽解放、上海三菱、福特汽车、裕克施乐、德尔福、海斯坦普汽车部件、库博汽车内饰件、霍尼韦尔航空发动机、盖茨液压技术、安费诺连接系统、艾思科汽车音响通讯、东风本田发动机、一汽海马汽车、西安西沃客车、库博汽车内饰件、哈曼汽车电子系统、隆力奇、伟创力、菲尼克斯半导体、亚光耐普罗、马丁诺精密、ABB、上海日立、瑞拓电气、山东石油集团、杜邦、夏普电子、伟创力、韶能集团、西门子、玖龙纸业、航天机电、海尔集团、法力诺钢管、梅兰日兰、新大陆集团、密特理过滤器、柯尼卡美能达、康宝莱、日本樱之花墙纸、瑞拓电气、格兰海芬、泰克西、荷兰机械、天津压缩机、ABB变压器等数百家企业。