• 2019/3/22至2019/3/23 深圳

• 2019/4/19至2019/4/20 深圳

• 2019/5/24至2019/5/25 广州

• 2019/6/21至2019/6/22 深圳

• 2019/7/27至2019/7/28 广州

【课程优势】

1、授课专家二十多年现场IE与精益改善经验，累积上百家企业IE现场改善案例，专业与实践经验丰富，专业讲授本课程十六年。

2、课前学员先提出企业问题所在，老师课堂现场进行剖析与提出解决方案，真正做到带着问题来，拿着方案回。

3、大量改善案例与图片分享，带给学员在观念和思路上震撼，提供更多有效和实用的工具与方法，帮助学员制定符合企业自身特点的改善方案与措施；

4、企业有需要，老师可到企业进行现场培训与问题诊断，提出解决问题的方案与措施，同时可为企业提供年度合作关系，让改善方案与措施落到实处，产生实实在在的良好效果。

【课程特色】

1、实战体验式＋问题解决式+咨询式

2、老师讲授、现场案例剖析、互动研讨、疑难解答、结合大量现场改善图片展示。

【课程大纲】

引言: （略讲）

1、未被深挖的金矿---制造现场各种未被发现和利用的资源与价值。

2、人工、材料、各种运营成本不断上涨，企业如何赢利？

微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色

3、信息化与智能化环境下，制造企业如何构建高效与低成本优势？

第一部分、如何破解制造现场九大困惑难题（主讲）

1、传统IE迈向现代IE十三大手法

2、现代IE在现场改善中的价值与巨大作用

3、如何衡量企业现场IE运用水准

4、现代IE与精益生产的本质、区别与联系

5、现代IE与研发、生产、品质等相关部门的配合与协作

■案例:

1、为什么很多企业都有IE部门，也做过不少改善，但就是感觉不理想，没有达到预期的效果？2、现代IE在国内、国外企业成功应用介绍。

第二部分、多种少量大背景下，如何对布局、产线重新规划、以满足市场、计划和生产需求。

思考与研讨：

假如你每天要生产上百种型号的产品，有的型号产品很少，在原有的产线上可能半个钟就生产完了。面对这种情况，如何重新布局与规划生产线、如何计划和组织生产？

一）布局与产线设计

1、常见的四种布局

2、功能性布局、离散型布局与流程式布局利弊分析与选择

3、主拉线与辅助生产线布局研究分析

4、批量式流水线、混流式生产线、细胞式生产线、简易拆装柔性生产线布局利弊分析与选择

二）实例展示与分享

■丰田汽车工厂 混流式生产案例展示与分析

■国内某电子企业 细胞生产线与简易拆装生产线展示与分析

■手机、冰箱、液晶电视等电子、家电产品 生产线布局实例展示与分析

■五金制品/汽车五金配件 生产线布局实例展示与分析

■机加工产品 生产线布局实例展示与分析

■办公家具制造企业 生产线布局实例展示与分析

■化工生产企业 生产线布局实例展示与分析

■食品、饮料制造企业 生产线布局实例展示与分析

■服装、手袋、皮具产品 生产线布局实例展示与分析

■印刷制品企业 生产线布局实例展示与分析

三）不同行业与规模企业、产线设计原理与思路

1）、单元化生产线设计原理

2）、单元流水线生产的八个条件

3）、单元流水线生产布置要点

4）实例展示与分享

■丰田汽车总装车间 分段单元生产线布局案例展示与分析

■某电子企业  U型单元生产线展示与分析

■台资某五金零配件加工企业 机加工单元流线化案例展示（U型拉）与分析

■国内某服装制造企业 生产线案例展示（直线型、U型、Y型、吊装型等几种型式）

四）带着问题来，拿着方案回

要求学员带着现场图片或录像，将自身企业在产线设计方面存在的问题在课堂上与参会学员、老师一起交流，重新设计与优化产线布局方案。

第三部分、如何对现有生产线实施改造与优化，达至降本增效，产量翻番

1、如何开展你的改善行为：

1）、面对习以为常的生产现场与产线，如何感知问题所在？

2）、明确识别改善的出发点与思路

3）、优先采用IE十三大手法中的那些手法

4）、如何让领导相信并支持你的改善行为

5）、资源配备与相关人员的配合

6）、改善过程中面对棘手问题的解决思路与方法

7）、作为项目改善的组织者或领头人，如何成为一位优秀的项目负责人。

■专家老师二十多年项目组织与实施经验与你分享

2、从宏观层面—中观层次—微观之处 透视分析

3、工艺流程分析－工序操作分析－人机配合分析－动作分析

4、价值流程分析－事务流程分析

5、实例展示、分享、研讨与深度剖析

■上海某电声公司喇叭生产线 生产流程改造实例

■国内某知名五金制锁企业 生产线改造实例

■外资某食品企业 现场生产工艺流程改善实例。

■国内某知名服装企业 现场生产流程改善实例。

■国内某知名家具企业，生产现场改造实例。

6、学员根据本企业生产现场与产线问题，进行分析、交流与改善方案的形成。

第四部分、信息流与物流顺畅，是生产平稳化、均衡化、同步化与柔性化的前提与保证

1、信息流、物流如何与现场生产做到精准结合

2、如何破解信息错漏、不对称、与滞后现象

3、企业物流面临的挑战主要体现在那些方面

4、如何解决中小企业供应物流中的痛点与难点

5、现代供应链供应模式分享与剖析

6、精准认知与理解生产平稳化、均衡化、同步化与柔性化给企业带来的种种益处

7、如何在源头―业务接单时就导入生产平稳化的思路与措施

8、不同制造行业如何根据自身特点采用均衡化与同步化生产方式

■台资某大型婴儿车生产企业实施同步化与均衡化生产两年时间，令在制造品库存减少80%，搬运量减少75%，生产总体效率提升35%以上。

■国内某家电企业实施JIT准时化生产三年时间，生产周期时间缩短70%，仓库与在制品库存减少70%，搬运量减少80%，生产整体效率提升50%。

9、如何在硬件、软件、管理三个方面做到生产的柔性化

10、如何减少原材料与在制品库存，提高周转率，减少资金运作成本

11、领料方式、送料方式，如何向配送方式转变

12、按计划配送、标签看板配送、电子看板配送、JIT供应商直送工位、按灯系统配送

实例展示与分享

■某上市家电企业“按计划配送”实例展示与分析

■某电子企业“电子看板配送”实例展示与分析

■某汽车制造企业“SPS配送“与“JIT供应商直送工位”实例展示与分析

■某婴儿车企业“按灯配送系统”实例展示与分析

第五部分、标准工时设置、产线平衡与TOC瓶颈突破（主讲）

一、标准工时设置与产线平衡

1、标准工时对产能分析、计划、效率、工资核算的作用与影响

2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算，避免误区和员工的抵触

3. 评比与宽放的设定原则与影响因素

3、标准工时重新评估的契机与条件

实例展示与分享

■佛山一家实施计件制的五金企业，为什么员工在工作分配和工资方面意见都很大？

■“只要我做得快，企业就把标准产量提高了，或者单价就要下调”，所以员工不愿意做快，导致效率难以提升，如何解决这个问题？ 

■改善成果如何惠及员工？

5、如何衡量产线的合理性与高效性（平衡度与生产效率）

6、工时平衡墙与山积表、点效率与整体效率

7、TOC制约生产系统的五大瓶颈

8、突破制程瓶颈的八种方法

■东莞某玩具企业通过提升产线平衡率，达至生产效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人员减少20%。

■惠州某家电生产企业运用TOC，将平衡度由62%提升到90%，达至生产效率提升30%，操作人员由36人减少至30人。

9、离散型生产如何通过工段匹配、上下工序平衡达至均衡化与同步化生产.

10、如何建立高要求的标准化作业并在企业贯彻实施到位。

■某家电制品企业标准化作业全程展示

第六部分、多种少量背景下，快速转线、换模是产线与设备效率提升的关键手段之一。

1、多种少量按单生产模式下，如何提升产线与设备效率 

2、快速转线、换模的四个原则与实施步骤

3、流水线生产转换产品时面临的问题与解决对策

4、设备生产转换产品时换模与调校面临的问题与解决对策

■某塑胶制品生产企业 只用了六个月时间将换模时间从2小时降到30分钟

■某手机产品生产企业 导入快速转线机制半年时间将产品换线时间从40分种缩至5分钟.

5、如何采用现有最新的技术实施快速转线、换模

6、工装夹具、半自动、全自动、智能化在转线、换模中的运用

■某企业换模、转线作业全过程展示

7、生产线、与设备效率评价

1）、生产线作业效率、运转效率与综合效率 测量计算方法与分析

■某电饭煲企业22条生产线效率展示分析

2）、单台设备与单元设备 综合效率（OEE）测量计算方法与分析

■某日资企业通过一年的努力将单元设备效率OEE从62%提升到90%

3）、生产现场停机停线异常分析与改善。

第七部分、自动智能化与防呆、防错是未来制造的主流模式（主讲）

一）自动智能化的选择与应用

1、时代发展与国内产业升级，制造企业未来应该如何走

2、如何衡量投入与产出之间的比例关系

3、中小企业如何在软件、硬件投入中找到适合自己的最好模式

4、夹具、治具、简易设施、半自动、全自动、智能化等如何作出明智选择与应用。

■制造企业各种常用智能化设施展示

二）Poka-Yoke防呆、防错法

1、制造过程常见的失误

2、如何从源头消除问题隐患

3、POKA – YOKE 的4种模式

4、防错技术与工具

■大量案例、实例展示与分享

结尾：专家老师将分享二十多年从事咨询项目推广的经验与方法。

学员回到企业，六步骤确保你修成正果

1、根据企业实际提出切实可行的改善方案与计划

2、找准切入点，不求最好，但求更好

3、学会推销自己和获得上司的认同与支持

4、“宣导”与 “造势”

5、排除阻力、团队协作

6、成果展示，激励士气

授课专家介绍：陈景华老师                                                    

制造管理与企业管理资深实务专家，拥有二十多年在世界500强企业和管理咨询行业高层管理经验。

陈老师曾在大型港资上市公司蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），爱高电子集团、诺基亚通讯集团等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。

陈老师早在92-2002年期间，曾多次委派到日本丰田、本田、松下、三菱、韩国三星、美国惠而浦、欧洲奔驰/宝马等企业参观学习和深造，回国后就在企业内部大力推行精益生产和IE工程的运用，公司并由此获得巨大的成功。经过二十多年的实践、探索与研究，在IE工程、精益生产、现场管理和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。    

陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班、总监班/总裁班特邀讲师(主讲IE工程应用、精益制造与企业运营管理),广东省企业发展研究协会资深专家,管理咨询公司总经理、项目咨询资深专家。

2002年至今，陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了2000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和咨询项目服务. 陈老师实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课人员的好评和尊敬。

其中知名企业有：美的家电集团、创维电子、汕头超声电子、飞利浦集团、步步高集团、富士康集团、富港电子、建滔集团、 TCL集团、华阳多媒体、晶源电子、名幸电子、爱格升电子、东海橡塑、礼兴塑胶、欧普照明、华裕灯饰、雷士照明、佛山照明、中山国际玩具、震德机械、世邦机械、明毅电子机械、一汽锡柴发动机、三雅么托、坚士制锁、金达五金、台湾联众不锈钢、百斯盾服饰、361服饰、报喜鸟服装、江苏红豆集团、红蜻蜓皮鞋、奥康皮鞋、时代皮具、姿彩手袋、励泰皮具、互太纺织、敏兴毛织、陶氏化学、立白集团、湖北丝宝集团、金海马家俱、吉盛韦邦、联邦家具、天王表业、格罗西表业、周大福金饰、蒂森电梯、奥迪斯电梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天伦印刷、华国光学、美能达柯尼卡、大洋电机、万宝井汽车零部件、德赛集团、珠海光联、厦华集团、西仪股份、中海油、西部矿业、统一集团、百事可乐、广西东亚糠业、台湾忆霖食品、广西柳工、云天化、瑞星化工、鲁西化工、深圳传媒集团、中电电力、北电通讯、重庆电力、艾博电力设计院、中科院物理研究院等企业。

陈老师是近年来在IE工程应用、精益制造管理和企业管理方面极有影响力的实战派专家,陈老师将历时二十多年积累起来丰富的经验，进行浓缩升华,先后出版了： 

1、《精益生产实战案例》、《IE七种工具全面运用》、《卓越现场改善与成本控制》、《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》

2、《中高层干部核心能力提升训练》、《打造优秀的一线主管》、《如何管理和引领新

一代员工》《从技术走向管理的跨越》、

3、《成功管理与情境领导》、《企业运营的八大症结》、《策划、沟通与执行》等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。

咨询项目经验: 

陈老师在从事企业管理咨询行业的十八年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、服装与鞋帽企业、玩具与塑胶企业、食品企业、化工企业、家具行业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务，均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。