全员设备保全管理——TPM其它上课时间：

生产制造型企业生产管理人员及维修人员

课程背景

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到35%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下问题：
1、制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；
2、现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；
3、员工对设备维护和保养漠不关心；
4、设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；
5、设备效率、设备完好率不知道怎么计算；
6、劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；
7、设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；
8、设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；
9、名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆…….
那么您可以选择学习：卓越现场管理系列课程之—全员生产保全/全员设备管理培训。

课程目标

1、 学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施 TPM ，将设备故障消灭于萌芽之中。
2、 让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率。
3、 让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平。
4、 让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费。
5、 使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确。
6、让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题。
7、让企业知道配件管理如何制定标准库存。

课程大纲

一、 TPM概论
1、什么是TPM活动
2、TPM的含义及其演进过程
3、TPM活动与设备维修的关联
4、设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少
5、透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论
6、设备管理KPI考核基准
二、TPM自主保全活动实务展开
1、6S活动— TPM 活动成功之基石
2、为什么要推行TPM自主保全
3、企业实践自主保全活动7步骤
Step1初期清扫
Step2污染源及困难点对策
Step3制定自主保养临时基准书
Step4总点检
Step5自主点检
Step6工程品质标准化
Step7彻底的自主管理
4、在实务中如何展开以上7步骤
5、成功推行自主保全的要点
6、TPM活动企业成功案例分享
7、设备管理与安全管理
8、设备安全管理风险识别与预防
演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论

三、TPM计划保全活动实务展开
1、计划保全的基本观念体系
2、制造部门与维修部门三级保养责任分工
3、如何正确处理计划保全与自主保全的关联
4、建立设备计划保全运作体系
5、设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略
6、设备备件库存管理ABC
7、备件采购策略
8、设备日常维修履历管理
9、实践设备零故障的7个步骤
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6 M-Q关联分析
Step7点检预知化
10、设备保养信息e化
11、支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）训练
2、成功推行计划保全的要点
13、TPM活动企业成功案例分享
演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
四、设备管理之人才育成
1、现场目视化管理的制作技巧
2、利用平民智慧——头脑风暴法（互动）
3、一次性做对操作手法——过程作业模式的灵活运用（互动）
1 ) 制作设备维护保养标准的技巧
2）作业过程模式分解技巧
4、一线员工设备操作、设备维护保养的的教育
5、运用TWI教导技术对维修标准复制教育、传播（互动）
1）教导准备阶段
2）工作教导阶段
3）尝试练习阶段
4）追踪辅导阶段
五、工业4.0与设备的维护
1、工业4.0的进化历程
2、智能工厂的建设
3、设备的更新换代
视频案例：德国屠宰流水线
视频案例：海尔如何解读工业4.0