TPM现代设备管理与设备智能进化
课程时数:2天,集中训练
参加对象:生产部门中高层管理者、设备管理部门中高层管理者、企业精益生产推进负责人
培训费用:RMB3980元/企业;
此费用含培训费、税费、教材费、午餐、茶点等。
课程背景:
TPM(Total Productive Maintenance)指全员参与的生产保全活动,它的目的是通过设备与人员体质改善,谋求企业体质改善。具体的TPM活动就是追求极限生产系统综合性效率化,以生产系统的整个寿命周期作为对象,在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制,包括生产部门的保全、技术、管理等所有部门,从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。
伴随着全世界范围制造业的不断精益进化,特别是工业4.0及智能化制造浪潮的兴起,对于设备管理提出了更高的要求,智能设备、数字化设备、集成管理系统、设备物联网等成为当今设备管理的新高度。现代制造业,设备已经逐步取代人工成为了制造流程中的骨干,设备状态的好与否直接影响了制造的各项指标与绩效,因此设备管理正成为众多企业的管理“核心”与“瓶颈”。
课程收益:培养优秀的设备管理专家,并提供成功的培养模式
ü 系统学习TPM8大支柱的原理与具体推进方法,重点学习自主保全、计划保全各阶段具体推进方法
ü 培养作为TPM活动专家正确实践和领导生产现场TPM小组绩效性改善活动的能力
ü 把握现代设备管理的最新思想与实战经验
ü 深刻理解并掌握运用设备创造价值(利润)的实战方法
课程特色:
实战性:
以图片、表格、流程展示及实战案例分享为主要授课方式,总结归纳并提炼成理论认知;
前瞻性:
以现代设备管理中的最新课题(精益进化、集成信息系统、数字化设备、设备智能化)及实战案例分享,引导学员及企业思索。
课程纲要:
培训主题 | 主要内容 |
第一讲 TPM活动 | 1、设备的全生命周期管理与设备保全方式 2、案例与思考:TPM活动的4大突破: ü 缺陷而非故障的预防管理 ü 专业保全+自主保全 ü 设备操作员参与的设备管理:日常保养+定期保养 ü 以OEE作为管理体系的核心评估指标 3、TPM活动的定义及其3大理念:预防哲学、“0”化目标、全员参与 4、TPM活动的8大支柱与OEE效率持续提升不倒塌体系 ü 以现场为中心的自主保全活动推进体系 ü 以设备为中心的专业保全活动推进体系 ü 以效率为中心的个别改善活动推进体系 ü TPM活动8大支柱之间逻辑及优先顺序、对OEE整体提升的贡献 |
第二讲 设备综合效率0EE | 1、 设备的浪费和损失分析: ü 人员效率损失的15大LOSS与设备效率损失的6大LOSS ü 故障的分类与损失分析:设备的真正杀手是设备微缺陷! ü 设备的8大浪费和生产的16大LOSS 2、最佳状态的思考方法和故障0化的对策 ü 防患于未然:发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路 ü 5大缺陷意识及人员技能提升 ü 设备清扫点检与设备劣化复原 ü 设备故障管理、故障O化的方向与对策 3、 设备综合效率OEE的结构与计算公式 ü 设备3大效率(时间效率、性能效率、品质效率)内涵 ü MTBF平均故障间隔时间、MTTR平均修复时间 ü 相关计算练习 ü OEE管理的意义 4、OEE效率提升4大基础活动 ü 设备基础5S活动 ü 设备点检与缺陷红牌作战 ü 集中消缺活动 ü 现场设备的精细化管理:设备基础管理、设备运行与维修、设备点检与保养 |
第三讲 设备高效率化 | 1、 准备、换模、修模损失的改善 ü SMED快速换模技术 2、 瞬间停止及空转损失的改善 ü 异常停机率降低活动 3、 设备初期损失及MP设计 ü 品质提升,废品率、报废率降低活动 ü 免保设备MP活动 4、 速度低下的损失改善与PM分析方法 ü 设备、模具改善与“专项技改” 5、设备安全防护改善 ü 跨越“人防”、步入“技防” ü 设备“本质化安全” 6、人机作业分析与物流、辅助工装改善 7、一线人员“自主改善小组”活动 |
第四讲 设备智能化 | 1、 挑战未来(设备智能化进化) 精益进化的阶梯 ü LCIA简便自动化的应用 ü 自動化与智能防呆 2、集成化管理系统 ü 设备综合管理系统MRO ü 全寿命管理 ü 全过程管理 ü 全内容管理 3、智能化设备 ü 数字化设备(Cyber Equipment) ü MES系统运用与设备信息化管理 ü OEE信息化解决方案 |
导师简介:李忠老师
日本式现场管理实战专家
精益生产实战专家
中山大学MBA、EMBA班特邀生产运作实战型导师
中国科技大学理学学士、中国科学院硕士。
10多年日资500强企业生产运作管理模式的企业实践经历,历任技术部技术担当、系长、课长,制造部课长、部长,人事总务部课长、部长,资材课、个装课课长(物流责任者),生产管理部部长。7年以上管理培训和顾问经验,系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法,对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。工作外语为日语、英语。
自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员,课程以日本精益制造管理模式为主体,吸纳先进的世界制造管理经验,结合自身的实战经验,力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力,十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。
在企业期间,是公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员(3届委员长),策划和主导公司5S活动彻底推进;主导公司“混流生产方式”导入与实施项目,实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破;主导公司“新机种导入2W内合格率100%作战”、“在库(仕挂)的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 等众多公司生产改善和革新项目,取得重大突破。李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。
李老师咨询和培训服务过的客户有(有且不限于):松下空调器、松下压缩机、松下环境系统、三菱电机、三菱重工-金羚空调、广汽本田、东风本田发动机、广汽集团、日立电梯、日立环球储存产品、奥的斯电梯、德尔福派克、爱信精机、提爱思汽车内饰系统、艾帕克汽配、阿尔发汽车配件、富士康集团(多个事业部)、名幸电子、长兴电子、SUMIDA电机、美的集团多个下属公司和事业部)、TCL通讯、TCL手机、普利华光学、佛山科勒、虎彩集团、嘉里粮油、香港康生集团、金莱克电器、烽火科技、广电运通、航星科技、东莞伟易达、许继集团、中山诺尔达、新中源陶瓷、雅图仕印刷、海信空调、奥克斯空调、申菱空调、东菱凯琴、欧派橱柜、广东中烟工业、京写电路板、雷诺丽特塑料、雅耀电器、文冲船厂、广汽乘用车、格力大金等。