第208届日本丰田精益标杆学习之旅其它上课时间：

对本课程感兴趣的学员

丰田：缔造车界传奇
1933年，当丰田喜一郎开始研制汽车时，通用汽车公司和福特汽车公司早已是车界望尘莫及的大佬
74年后，丰田年产汽车近950万辆，取代通用汽车公司76年的霸主地位，成为全球最大汽车制造商
2012年，在经历了短暂的低潮后，丰田重返全球汽车制造第一的宝座，汽车累计产量突破2亿辆大关
为什么丰田在这么短的时间内能够超越福特和通用，成为汽车制造业的No.1
为什么丰田能够在经历频频发生的召回事件后还能逆势崛起，创下连续6年位列车辆与零部件行业榜首的光辉业绩 　
丰田持续辉煌，缔造传奇的背后原因在于“丰田生产方式（TPS）”！
如果将丰田生产方式比作一间屋子，那么构建“这间屋子”的过程应该是这样的：以均衡化生产、标准作业及目视化管理为地基，全员参与，夯实地基，建立准时化和自働化生产两大支柱，并在全员持续改善中，盖上最完美的屋顶，即实现最佳品质、最低成本、最短交期、最佳安全性、最高员工士气的目标。
在构建和完善“这间屋子”的过程中，丰田从一家生产织布机的企业，华丽转身为世界十大汽车工业公司之一。
丰田生产方式（TPS）→ 精益生产（LPS）→XPS
1980年代末，麻省理工学院开启了“国际汽车计划”研究。1989年出版的《改变世界的机器》一书向世人揭开了丰田生产方式的神秘面纱，并被定名为“精益生产”，自此，日本丰田的成功之道便被不断总结，并且成为无数企业学习和效仿的标杆：
通用汽车、福特汽车、大众、西门子、三星电子、LG等世界一流企业均积极践行并创新精益；
中国兵器装备集团调动全体员工参与精益生产和精益管理，着力培育精益文化；
中国南车集团采取先试点后铺开的方式，由易到难，用精益管理实现高品质低成本的发展目标；
福田汽车建立了福田精益制造系统；
华为希望打造电信行业的丰田公司；
美的集团已开始带领自己的供应商一起实施精益，积极构建精益供应链体系；
携程公司提出了精益服务……
精益生产，正成为企业发展转型的利器。
在当前市场竞争加剧、劳动力成本增加、原材料价格上涨等背景下，越来越多的中国企业开始尝试推行精益生产，希望运用精益打造低碳运营模式，转变企业发展方式，实现企业再造升级。然而对于大多数中国企业来说，导入精益并非易事，有人评价说“日本距中国很近，丰田生产方式却离中国很远”。“专业知识的缺陷”、“思维方式的固化”“业绩管理的缺失”、“强有力企业领导人的缺乏”等问题为中国企业的精益之路设下了重重关卡，阻碍了精益在中国的发展。
《精益溯源·日本丰田标杆学习之旅》，将带领中国企业走近日本精益圣地——名古屋，学习原汁原味的TPS理论，帮助企业管理者走出认识上的误区，同时汲取TPS实践经验，规划企业导入TPS蓝图，促进丰田生产方式在企业落地及本土化。

学习价值
最受欢迎的精益标杆学习课程。2006年，MICI推出日本丰田精益标杆学习产品，迄今已成功出团近200届，广受客户赞誉和好评
最原汁原味的TPS课程培训。在TPS的发源地——日本名古屋，学习原汁原味的精益知识，层层解析TPS的密码，分析中国企业实施TPS的策略、方法、步骤，促进企业精益管理落地，推进TPS向CPS的转化
最真实的丰田工厂参观体验。参观考察“丰田整车工厂+丰田一、二、三级供应商企业+日本优秀精益企业”，见证世界一流工厂的精益管理水准，汲取TPS实践经验
最专业的全日式道场实操训练。在全日式道场专业老师的指导下，进行多个环节的模拟生产活动，体会精益原则、方法及工具在实际中的运用，练就改善技法

学习行程
出发前
上午行前培训：《精益管理模式》
如果说20世纪初福特流水线生产方式拉开了现代化大生产的序幕，把制造业从手工生产推进到大规模生产的新时代。那么精益管理则是一架“改变世界的机器”，它既具有大批量流水生产的高效率、低成本的优点，又具有单件小批量生产灵活多变的优点。经过几十年的发展演变，精益管理已经形成一套完整的管理理论和方法体系。精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式的阵地，成为21世纪标准的全球生产体系。
Day1（周日）：上海飞往名古屋，踏入精益圣地
下午乘坐飞机前往精益发源地——名古屋
名古屋是日本中部政治、经济及文化枢纽，是中京工业核心地带代表性的城市。这座城市诞生了索尼公司的盛田昭夫，丰田汽车的丰田喜一郎，更成就了一家世界卓越企业——丰田汽车公司。这里因丰田汽车公司而知名，更因TPS的成功成为学习精益的圣地。
晚上欢迎晚宴
Day2（周一）：认识TPS，夯实地基
上午开营典礼
上午09:30-12:00
下午14:00-17:00主题培训: 《TPS总论》
“以人为中心，坚持绿色发展、尊重员工、持续改善”，这是TPS的基本思想。通过彻底消除浪费、波动和僵化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约，为企业利益相关者创造价值。建立这样一套高效高质低成本的生产方式，就如同建造一所房子。如何建造好这座房子 思想地基很重要。开营第一课，我们将全面剖析TPS繁荣之馆，帮助学员建立对精益的整体认识，搭建企业运营的基本框架，夯实思想地基，为企业导入精益生产做好“铺垫”。
晚上自由活动
Day3（周二）：发挥全员作用，练就改善技法
上午主题培训:《全员生产维护TPM》
如何从浪费中挖掘利润 首先，请主动伸手摘树上的果实，即结合企业实际情况，积极主动地发现问题和企业浪费之处。其次，铲子很重要。全员生产维护是一把能在浪费中深挖利润的铲，它的目标是铲除生产活动中存在的16大损耗。而如何有效地使用这把铲 如何推进TPM 8大支柱的推进是关键。通过8大支柱的推进，可以帮助企业在全员参与的持续改善活动中，提高生产效率，降低损耗和浪费，压缩成本和费用，减少、预防灾害与故障，减少不良或异常，实现企业利润的最大化。
下午参访丰田整车工厂，见证138秒内的奇迹
参观丰田整车工厂，不容错过的是其焊接和组装车间，准时化和自働化理念在此得到了最有力的彰显。在焊接车间，一条生产线上，可以实现多种车型的混合生产和高精度车身的制造，而完成一台需要焊接400多个零部件车的焊接工作，仅需138秒。奇迹背后，是几十台焊接机器人整齐地分布在生产线的两边，迅速、灵活地进行着焊接工作。在组装车间，可以清晰地感受到这里是一个可视化的工厂：清晰的看板标示着生产线的生产情况；每一道工序的安灯系统，清楚地显示着工位状况。此外，改善在这里是无极限的，随处都可见丰田人改善的成果。
看点：自工序品质检查，无人驾驶AGV物料车，多能工，物流配送，JIT生产，水蜘蛛补料系统，安灯，呼叫拉绳开关，多品种小批量生产管理等。
晚上主题研讨：丰田为什么会成为世界第一
Day4（周三）： 道场实操演习，亲身体会TPS的精髓
上午参访加藤制作所
加藤制作所是丰田汽车公司的三级供应商，成立于1960年7月，共有4家工厂，主要加工汽车内装产品，如汽车的天顶与地毯，是丰田巡洋舰汽车内装产品的主要供应商。
看点：软件信息化管理生产系统，同步作业生产模式和自动防错装置，安全传感装置以及电子自动检查装置，外来人员的培训管理等。
下午加藤制作所道场持续改善的演习
加藤制作所还有专门的培训道场，研修学员可在这里进行简单的模拟加工生产活动，体验看板的使用以及作业改善等。
第一步，老师指导并讲解如何加工某产品；
第二步，学员被分成多个小组，每个小组根据老师的指导，在规定的时间里模拟加工某产品；
第三步，针对模拟生产过程及完成结果，学员自我总结，之后，老师点评并指出需改善的地方；
第四步，学员再次模拟加工，改善生产过程。整个活动让学员学会如何查找浪费，如何针对浪费提出合理有效的改善意见等。
晚上自由活动
Day5（周四）：发挥全员作用，探寻持续改善秘诀
上午参访秋田工业株式会社，寻找推动员工持续改善的钥匙
还在抱怨自己的员工不积极参加改善吗 在丰田汽车公司的二级供应商——秋田工业株式会社里，也许能找到您想要的答案。秋田工业株式会社以改善员工工作环境为初衷，通过员工48小时的培训，逐步顺利地导入TPS，在不断地持续改善中使得工厂的自働化程度节节攀升。身处在秋田工业制作所的作业现场，会看到设计非常巧妙的防错装置、颜色各异的看板放置盒等，这都是员工持续改善的结果。
看点：生产自动化，多品种、小批量生产特性，AGV物料搬运车，看板在现场的使用，立体车库，检查治具，自动仓库的运用，如何导入TPS的方法和工具等。
下午参访AVEX多度工厂，见识TPS理论的完美落地
AVEX多度工厂是将TPS运用得最深入最灵活的企业之一，也是TPS理论完美落地的地方。在AVEX多度工厂里，设备都是几十年前的老机器，却都能正常运转，这归功于AVEX多度工厂对TPM的灵活运用。持续改善深入员工的日常工作中，每天的改善成果都会通过可视化的方式展示出来。AVEX多度工厂对于异常点也是格外关注，每天早会从本日的异常点讨论开始。导入TPS40余年，AVEX多度工厂已对TPS进行了改良，如5S在这里变成了2S+清扫，大大减轻了员工的负担。
看点：品质控制，设备点检、保养，TPM的灵活运用，持续改善成果展示，人员的教育培训，TPS理论的完美落地。
晚上自由活动
Day6（周五）：结业总结，探讨TPS落地开花的途径
上午主题培训：《标准化作业与改善》
下午1.主题培训：《中国企业导入TPS的方法》
2.结业仪式
　　日本离中国很近，TPS距离中国也不远。早在20世界80年代初，TPS就被引入中国，在一些汽车制造企业取得一些实绩的同事，多数导入TPS的企业效果并不理想。为何TPS迟迟不能在中国企业完美落地 归根究底，可以归纳为四个方面的问题，即人的问题、管理体系的问题、品质问题以及生产技术问题。如