• 2020/12/16至2020/12/17 深圳

课程收获

企业收益：

1、建立一套完善的TCM全面精细化运营管理体系，提高生产效能；

2、引入有效的成本控制理念，提升员工成本意识，降低生产成本；

3、以先进的生产管理理念，提高产品品质，提升企业核心竞争力。

岗位收益：

1、培养精细化生产思维，从源头控制成本；

2、全面掌握TCM全面精细化运营方法；

3、识别设备的维修需求，制定预防性的设备维护计划；

4、掌握采购控价的策略和方法，降低采购成本；

5、掌握降低仓储成本的5项措施，优化库存成本。

课程特色

1、课程采用案例教学的模式，让学员在优秀的案例分析与研讨中，快速掌握课程的知识点；

2、课程中将传授TCM全面精细化运营的实用工具，让学员深入掌握各种工具的使用方法，迅速将所学的内容转化成实际操作，直接为生产带来效益。

课程大纲

一、TCM成本管理的误区

1、控制成本就是不用花钱

2、成本应该是由财务人员来控制

3、控制成本就是制定一个预期的目标等待其下降

4、控制成本就是砍掉部分业务项目和职能部门

5、重视生产成本的控制，忽视了管理者决策成本的控制

6、注重生产过程成本，忽视源头成本，造成供应成本增大

7、重视成本核算，不重视成本核算的基础工作

8、注意现实成本的控制，没有预防成本的产生

9、编制了成本预算，不严格进行检查、考核和分析

10、制定了原材料消耗定额，但未制定原材料储备定额

二、TCM全面精细化运营C1-砍掉生产成本-内部挖潜-

1、生产现场隐形成本14个降低方法

2、生产现场显形成本12个降低方法

3、不良品浪费的精细化控制策略

4、过量生产浪费精细化控制策略

5、加工浪费精细化控制策略

6、搬运浪费精细化控制策略

7、库存浪费精细化控制策略

8、动作浪费精细化控制策略

9、等待浪费精细化控制策略

10、缺货浪费精细化控制策略

11、流程优化4个工具

12、生产价值工程改善2个方法

13、某企业流程优化案例解读

14、生产全过程管理IE思维植入

15、如何消除行政流程大于操作流程

方案《一》实操演练：企业自主降本方案导入

三、TCM全面精细化运营C2-砍掉质量成本-隐形浪费-

1、品质过程管理

2、零缺陷品质管理10大支柱

方案《二》沙盘模拟：质量过程全景分析与评价

四、TCM全面精细化运营C3-砍掉设备成本-资产增值-

1、识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查

2、维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素

3、提出预防性维护计划与TPM小组建立

4、指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题

5、指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修

6、实施5S管理及组织活动，确保计划执行

7、监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作

8、点检四大标准的编制与点检计划的制订

9、划分点检区域及点检路线图

10、编制点检检查表与点检技能培养

11、“三检实施”--日常点检--专业点检--精密点检的实施

方案《三》实操模拟：制定设备自主点表(依本企业为例） 

五、TCM全面精细化运营C4-砍掉采购成本-源头节流

1、“三不”与“5R”物资管理模型建立

2、“5R”与SCM物资统筹分析

3、供应链SCM三大管理周期控制

4、采购管理16大现实问题剖析与解读

5、物资成本与公司利润评价模型

6、物资有形成本与无形成本的构成

7、物资统筹分解成本采购模型

8、物资“零库存”采购模型

9、采购控价体系成本计划模型

10、集团化物资供应平台采购模型

11、战略采购成本模型实施路径

12、ABC分类与定量定期物资采购计划模型

13、价格体系制定与价格管理策略

方案《四》成本导向型采购供应模型构建！！！

六、TCM全面精细化运营C5-砍掉库存成本-盘活资金-

1、生产型和销售型企业仓储成本构成

2、仓储持有成本框架体系

3、订货或生产准备成本

4、缺货成本管理与预防

5、什么是在途库存持有成本

6、降低仓储成本的5项措施

7、零库存的追求和意义

8、库存与采购/生产/销售/财务/储运的关系

9、五大定性预测方法

10、六大定量预测方法

11、瘦身专案的作业方法与流程

12、瘦身专案运行周期与人员构成

13、案例分析：“家底主妇式”SCM运营启示录

方案《五》案例解析：六个月降低2000万美元！！！

七、TCM全面精细化运营C6-砍掉事故成本-风险控制-

1、现场险情识别与现场安全改善

2、现场危害控制的四种方法

3、十大安全隐患案例分析

4、安全控制与改善案例分析

5、十大安全隐患要因与整改

6、杜邦安全管理的十大理念

方案《六》剖析国内标杆行业安全管理示范点！！！

八、TCM全面精细化运营112精细之道

1、20种与时间有关的直接浪费现象

2、来自企业9种创意浪费和现象

3、材料与供应品管理19种浪费现象

4、机器与设备的19种浪费现象

5、人力的5大浪费现象

6、与意外事故有关的16种浪费现象

7、缺乏合作的10大浪费现象

8、初期管理不当的14大浪费现象

专家简介

原富士康科技生产运营总监  张小强

实战经验

具有10年生产与管理经验，曾先后担任全球500强企业联想集团生产经理、台资龙头企业鸿海集团富士康科技PCEBG事业群生产运营总监等职务。基于一线工人到高阶管理岗位的经验，总结了一套制造型企业生产系统细节定位运营模式，在生产制造，质量管理及采购优化等专业方面有其独到的见解。

已成功为上百家大中型企业提供过培训咨询服务，帮助众多企业在生产运营、物流统筹等领域取得极大的效益，受到客户的一致认可与赞许。

专业背景

2009-2016年度全球十强华人生产导师、国内制造系统实战管理培训导师；

著有《砍掉浪费》、《一本书读懂工业4.0》、《工匠精神与匠心智造》等书籍。

授课特点

语言幽默，技巧发挥得当，能将生涩枯燥的生产类课程讲得生动有趣，深受学员的喜爱与推崇。

主讲课程

工业4.0智能制造与企业精细生产运营、TWI与生产现场精益改善、工业4.0时代企业15个生产降本策略、突破瓶颈---4M1E赢利现场十项管理技能……

服务客户

联想、格力、五粮液、美的集团、青岛啤酒、修正药业、中粮生化能源、兰州石化、南车集团、广州钢铁股份、福田汽车、广东众生药业股份、广西柳工集团……